Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Selasa, 31 Maret 2009

PONDASI #3, WORKING PLACE MANAGEMENT

“S3 = SHINE = Pembersihan adalah kegiatan membersihkan tempat kerja dan alat kerja. Membersihkan sekaligus memeriksa, sehingga alat atau mesin benar-benar siap untuk dipakai kembali dan dalam kondisi bersih akan memudahkan proses problem solving dan memotivasi untuk memproduksi mutu.”

Prinsip pada S3 = SHINE = Pembersihan adalah:

  • CLEAN, Bersihkan tempat kerja.
    • Memungut: Tangan, Sekop kecil, Magnet Stick
    • Mengelap: Kain lap, Kanebo
    • Menyapu: Sapu, Penyapu, Ijuk
    • Mencuci : Bahan pencuci, Washer/Cleaner Liquid
    • Menghisap: Vacuum cleaner
    • Menggosok: Sikat (Brusher)
    • Mengecat: Kuas, Cat

  • INSPECT, Membersihkan juga sekaligus memeriksa. Apa yang seharusnya ada dan bagaimana seharusnya, penyimpangan yang ada cepat dilaporkan dan lakukan perbaikan. Sehingga pada saatnya akan dipakai untuk bekerja, kondisi telah siap dijalankan.

  • DETECT, Mendeteksi sumber terjadi kotoran, ceceran, bocoran dan rembesan. Segera tanggulangi. Yang terbaik yang seharusnya dilakukan adalah TIDAK MELAKUKAN KEGIATAN KEBERSIHAN, namun alat selalu dalam kondisi mengkilap dan siap pakai.

  • CORRECT, Lakukan tindakan koreksi setelah ditemukan sumber masalah. Hilangkan segera, sebelum muncul masalah baru.

  • PERFECT, Kondisi sempurna akan terjadi bila aktivitas perbaikan telah menyentuh hal-hal yang terkait dengan pencegahan munculnya masalah lama dan kemungkinan bagi masalah baru.

7 Langkah penerapan S3 = SHINE = PEMBERSIHAN:

1. Tetapkan Sasaran Penerapan Resik

2. Membagi Tugas dan Tanggung Jawab Resik

3. Tetapkan Metode Kebersihan

4. Tentukan Jadwal Kebersihan

5. Siapkan Sarana Kebersihan

6. Laksanakan Kebersihan

7. Membuat Standard Kebersihan Area Kerja


Kegiatan ini adalah bukan milik CLEANING SERVICE. Ini adalah tanggung jawab pekerja di Area tersebut. Operator MESIN #1, bertanggung jawab terhadap Qualitas, Produktivitas, Kebersihan Alat/mesin/meja kerja dan pelaporan hasil pekerjaannya. Bahkan pada tingkat penerapan TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE), cakupan tanggung jawab operator hingga pada level perawatan mandiri.


Hal-hal yang menjadi perhatiaan pada saat melakukan pembersihan:

  • Saringan alat pendingin kotor dan tersumbat
  • Minyak pelumas (bocor/rembesan) tercecer dimana-mana
  • Barang terjatuh dari tempatnya
  • Papan pengumuman yang kadaluwarsa dan penuh robekan/coretan tangan
  • Barang peyok dan bengkok
  • Debu menempel dimana-mana
  • Ceceran perlengkapan packing dimana-mana
  • Tercapurnya barang rusak dan barang bagus




Prinsip dasar untuk mempertahankan tempat kerja agar selalu bersih adalah:

1. Bila alat kotor setiap hari, maka harus dibersihkan setiap hari pula

2. Waktu membersihkan bagian bergerak, pastikan mesin dalam kondisi mati kemudian kunci, kemudian bersihkan

3. Bersihkan dengan kain bersih bukan dengan semprotan kompresor

4. Semprotan udara dapat membawa kotoran kemana-mana dan kotoran cenderung menuju lorong sulit dijangkau

Keuntungan penerapan S3 = SHINE = PEMBERSIHAN:

1. Mesin dan tempat kerja selalu siap dioperasikan

2. Baut dan Jointing kendor terdeksi dini

3. Mudah melakukan pemeriksanaan, Pengontrolan stock lebih cepat dan akurat

4. Kualitas kerja dapat terlihat dengan jelas

5. Mudah dalam melakukan pengamatan dan problem solving

6. Cepat dalam melakukan repairing & tindakan preventive

7. Umur mesin lebih lama

8. Hasil kerja yang optimum

9. Motivasi pekerja tinggi

10. Efektifnya pencegahan kecelakaan kerja

Minggu, 29 Maret 2009

PONDASI #2, WORKING PLACE MANAGEMENT


“S2 = SET IN ORDER = Penataan adalah kegiatan menata barang sesuai dengan peruntukannya dan berprinsip bahwa setiap barang memiliki tempat khusus baginya. Tujuannya adalah memudahkan semua orang untuk dapat dengan cepat (kurang dari 3 menit) menemukan barang yang diperlukan.”

Hal-hal yang perlu dikerjakan dalam akivitas S2 = SET IN ORDER (Penataan):

· Hilangkan barang-barang yang dihampar dilantai, dikolong dan sudut2 ruangan

· Tata hingga barang mudah ditemukan, digunakan dan diambil

· Buat mudah dilihat dimana barang tersebut berada

· Buat mudah untuk mengetahui barang tersebut tidak ditempatnya



5 RIGHT Prinsip dasar S2 = SET IN ORDER = PEMILAHAN:


(1) RIGHT LABEL


Prinsip pelabelan yang benar adalah:

  • SETIAP BARANG MEMILIKI NAMA DAN TEMPAT
  • Penamaan Identifikasi yang unik, mudah dibedakan dengan mudah (digit/angka/alphabetic, warna label)
  • Pelabelan menunjukan Area è Bagian dari Area (sub-area) è Lokasi pasti è Mudah dikenali ‘Famili-nya (Jenis atau type atau kelompok)
  • Dapat diketahui umur barang tersebut dan expired date-nya
  • Jumlah barang dengan mudah dihitung dan dicocokan dengan label (Barang-barang yang kecil disatukan dalam satuan terkecil; setiap 10 atau 12 atau 144… dst)

(2) RIGHT AMOUNT

  • Batasan jumlah sangat mudah dikenali (Maximum, Re-ordering point, Minimum level…)
  • Bila dilakukan stock-counting dengan mudah dilakukan dan cepat.
  • Setiap penyimpangan akan jumlah, dengan mudah dideteksi dari jarak 3 meter (minimal)

(3) RIGHT PLACE

  • Barang yang disimpan (termasuk files) ditempatkan ditempat yang aman dari kerusakan dan kehilangan.
  • Setiap barang memiliki tempat dan setiap tempat ada barangnya (bila tidak ditemukan maka ada 2 hal yang harus segera ditindak-lanjuti: Habis atau Hilang?)
  • Barang yang tidak mudah dijangkau memiliki resiko Safety, Biaya Angkut dan Pemborosan waktu pengadaan
  • Barang harus dapat dikenali dari jarak; 3 meter dan mudah ditemukan dalam waktu 3 menit

(4) RIGHT STORAGE

  • Barang dikelompokan dengan sifat fisiknya. Cairan? Mudah meledak? Alat instrument? Ukuran Kecil (micro)? Tajam? Mudah busuk? Umur?
  • Perhatikan aturan penyimpanannya. Suhu dingin? Suhu hangat? Kering? Lembab? Basah? Buatlah parameter visual yang mudah mendeteksi penyimpangan (oleh siapapun yang melihatnya)
  • Luasan penyimpanan hanya ditujukan bagi Area produktif dan efektif (tidak berlebihan dan didasarkan atas pemakaian sesuai dengan sales order atau call by customer)
  • Lokasi penyimpanan adalah aman bagi pekerja yang terkait dan tahu benar bagaimana proses handlingnya

(5) RIGHT for EVERYONE

  • Barang mudah dikenali dengan label dan warnanya
  • Mudah ditemukan berdasar denah (peta) lokasi atau code famili / katagori
  • Jumlahnya dengan cepat dapat dihitung
  • Mudah diketahui dari jarak 3 meter
  • Mudah untuk mengetahui flow type inventory apakah dijalankan dengan benar (LIFO/FIFO)

Efektifitas kegiatan S2 = SET IN ORDER = PEMILAHAN dapat diketahui dari:

  • Tanpa mencari
  • Tanpa membungkuk
  • Tanpa meraih
  • Semua barang ada tempatnya dan semua barang ada ditempat


Penataan pada Rak, Lori & Stand:

  • Jumlah stan dan rak harus disesuaikan dengan jumlah area yang ada. Bila jumlahnya terlalu banyak akan menganggu mobilitas kerja
  • Buatlah stan dan rak tidak menyentuh lantai langsung, sehingga bagian bawahnya mudah dibersihkan
  • Muatilah roli (trolley) dengan berat yang sesuai dan khusus untuk mengangkut barang bukan manusia
  • Buatlah roli setinggi meja kerja (dan seragam) sehingga akan mudah pada proses pemindahan barang
  • Design dan buatlah stan, rak dan roli sesuai dengan pemakaian dan area kerja yang ada

Penataan pada Kabel & Pemipaan:

  • Kabel/Pipa yang terkubur akan cenderung rusak
  • Kabel/Pipa diatas lantai kerja akan menganggu lalu-lintas kerja dan cenderung mudah rusak
  • Kabel/Pipa up-ground (disangga) dengan ketinggian yang tidak tepat dapat memberikan pengaruh gangguan bagi lalu-lintas kerja. Keuntungannya: tidak mudah rusak
  • Kabel/Pipa yang digantung (up-ground/hang up) akan memberikan keuntungan: Mudah perawatan, mudah re-lay-outing, awet.

Penataan pada Barang Stock untuk Cadangan tidak terduga:

  • Pastikan kapan barang akan dipakai, berapa jumlahnya dan yang lebih penting lagi mendapatkan jawaban kapan akan dipergunakan kembali?
  • Simpanlah ditempat yang mudah diingat dan diperiksa

Penataan pada Minyak & Pelumas:

  • Gabungkan jenis minyak sejenis (dalam 1 grade yang sama), sehingga dapat mengurangi jumlah stock dan memudahkan pengendaliannya
  • Berikan kode bagi perbedaan jenisnya tanpa perlu membaca label drumnya. Hal ini akan mempermudah pelayanan
  • Tentukan tata letak sesuai dengan frekuensi pemakaiannya
  • Pastikan alat bantu selalu tersedia dan hindarkan kontaminasi kotoran maupun produk
  • Jauhkan dari polusi debu, api dan tersimpan dalam kondisi aman
  • Siapkan serbuk gergaji atau pasir dan lap untuk pembersihan tumpahan. Cepat bersihkan bila terjadi tumpahan.

Penataan pada Instrumen atau Alat ukur:

  • Peralatan akurat harus disimpan ditempat yang aman dan bersih.
  • Mudah diambil dan dikembalikan ke tempatnya
  • Penyimpanan harus menujukan ID alat dan kapan tangal tera ulangnya
  • Simpanlah di tempat yang jauh dari guncangan dan benturan

Penataan pada Barang Berat dan Dimensi besar:

  • Untuk barang berat dan besar, simpanlah ditempat yang terpisah dari barang-barang kecil, mudah pecah dan fast moving
  • Berilah sela-sela untuk melakukan kegiatan kebersihan
  • Tempatkanlah diposisi ruang yang tidak mengganggu movement barang dan orang

Penataan pada Barang Fast Moving dan Micro:


· Bila barang sering dipakai letakanlah didekat operasi kerja

· Buatlah dudukan dari warna kontras barang (hitam/putih)

· Buatlah kotak atau dudukan sehingga barang tersusun rapih

· Mudah dalam penyimpanan dan pengambilan barang

· Hindari barang jatuh dan tercecer

· Membuat denah penyimpanan atau list lokasi untuk membantu?


Penataan pada Alat dan Mesin:

(Dasar utama pemilahan dan penataan mesin dan perlengkapannya)

· Menghilangkan kebutuhan alat

· Mengurangi jumlah alat yang dipergunakan

· Menyimpan alat sehingga mudah ditemukan

· Menyusun alat sesuai keperluan

· Menyimpan alat sehingga tidak perlu pindah tangan

· Menyimpan alat sehingga dapat disimpan kembali dengan satu tangan

Penataan pada Pisau dan Alat potong:

  • Rancang tempat dengan mempertimbangkan keaman alat dan pemakainya
  • Buatlah akses pengambilan aman, jangan sampai tangan menyentuh bagian tajamnya
  • Kurangi jumlah barang yang disimpan (sesuai dengan area yang ada), sehingga dapat rapih dan aman dari rusak
  • Hindarkan jatuh pada bagian tajam karena dapat mengakibatkan kecelakaan kerja atau kerusakan pada sisi tajam alat

Penataan pada Barang dan Pekerjaan yang jumlahnya berubah-ubah:

· Tentukan trend rata-rata pemakaian atau proses yang ada

· Tempatkan alat bantu atau keranjang bantu bila jumlah menjadi berlebih

· Pastikan ada pemisahan antara sampah dan produk

· Susunlah alat bantu dengan baik dan teratur, sehingga akan mudah didapatkan bila diperlukan

RAPI artinya:

· Setiap item yang masih diperlukan dalam pekerjaan, Tersedia Tempatnya dan Jelas Status Keberadaannya

· Setiap item dan tempat penyimpanannya mempunyai Nama atau Kode Identifikasi yang distandarkan

· Setiap orang mematuhi Aturan Penyimpanan dan Ada Mekanisme Penyimpanan

Keuntungan penerapan S2 = Set in Order = Penataan:

1. Mudah ditemukan (< 3 menit)

2. Kesesuaian antara Label, Jumlah dan Tempat penyimpanan

3. Mudah ditemukan oleh siapapun (apapun?)

4. Menghilangkan kerusakan produk/material dan kesalahan pemakaian

5. Menghilangkan waktu tunggu

6. Set up persiapan dan change over

7. Waktu pencarian

8. Menghilangkan pergerakan yang tidak perlu

9. Jaminan keselamatan kerja

10. Memudahkan pekerjaan

Rabu, 25 Maret 2009

PONDASI #1, WORKING PLACE MANAGEMENT

S1 = SORT = PEMILAHAN = SEIRI = RINGKAS



“S1 = SORT = Pemilahan adalah kegiatan menyingkirkan barang dan alat yang tidak diperlukan ditempat kerja. Pemilahan adalah seni menyimpan dan membuang barang. Pemilahan dengan bertujuan memudahkan semua orang untuk membedakan dua atau tiga kondisi yang berbeda. Dan ukuran kesuksesan dari implementasi S1 adalah bertambahnya Area kerja produktif (M2 ~ % Area)”


Prinsip dalam Pemilahan (SORT):


Untuk mempermudah aktivitas pemilahan adalah dengan melakukan workplace scanning dan memetakan tempat kerja sekaligus menerapkan prinsip “RED TAG (Label Merah).

Workplace Scanning:

Lantai, gang, tangga, di atas meja/lemari/rak, sudut ruangan

  • Cari Furniture yang tidak dibutuhkan / berlebihan ==> Kursi, meja, lemari, rak, filing cabinet
  • Cari Barang/peralatan yang tidak dibutuhkan / berlebihan ==> Tools/perkakas, kabel, mold, baut, pipa, palet, peti kayu
  • Cari segala sesuatu yang di tertempel di dinding / penyekat / papan pengumuman: Poster, kalender, memo yang kadaluarsa
  • Cari tempat yang menyimpan barang yang tidak diperlukan: Lemari, laci, filing cabinet, gudang, ruang kosong
  • Cari barang lain yang tidak berhubungan langsung dengan pekerjaan : Piring, gelas, asbak, stick golf, raket, boneka, balsem, mie bungkus


Inspeksi dilakukan dengan cermat, pada setiap sisi tempat kerja. Lantai kerja (apa yang ada diatas meja, di kolong meja), lorong, bawah tangga… Setiap senti dan jengkal. Tandai dan beri keterangan. Kemudian berikan “RED TAG” pada barang yang perlu dibuang atau disingkirkan, dengan berpedoman pada pertanyaan prinsip yaitu:

  • Apakah benar-benar diperlukan?
  • Milik siapakah?
  • Apakah masih dibukukan, identifikasi?
  • Dimana seharusnya ditempatkan?

Bila jawaban pada ke-empat pertantanyaan diatas adalah meragukan, membingungkan, tidak bertuan dan tidak jelas; maka sepantasnya barang tersebut di RED TAG.

Langkah RED TAG:

  1. Buat Kriteria RED-TAGGING
  2. Tunjuk petugas ‘RED TAG’ dan penaggung jawab area
  3. Buat form RED TAG dan bakukan
  4. Meeting dengan operator
  5. Buat catatan distribusi RED TAG (log book)
  6. Singkirkan & Pisahkan barang yang di RED TAG ke area RED TAG
  7. Distribusikan RED TAG List & Minta action plans (maximum 60 hari)


Kemudian buatlah standar kerja yang jelas dan mudah dimengerti:

  1. Barang apa saja yang boleh ada pada area tersebut. à Nama barang, Jumlah, Penanggung jawab, Frequensi audit scanning
  2. Tindakan bagi penyimpangan, apakah akan disingkirkan, dipisahkan atau dibuang/dimusnahkan

Keuntungan penerapan S1 = SORT = PEMILAHAN adalah:

  1. Tempat kerja produktif lebih luas
  2. Hilangnya pemborosan waktu tunggu
  3. Hilangnya pemborosan pergerakan (MOTION)
  4. Hilangnya kesalahan pemakaian barang (DEFECT)
  5. Stock Counting (record accuracy) menjadi lebih baik, karena mudah untuk dilaksanakan, dampaknya INVENTORY menjadi terkontrol
  6. Lingkungan kerja yang aman bagi produk dan pekerja

8 Pemborosan (MUDA) di Tempat Kerja

“80% pemborosan ditempat kerja adalah tidak terlihat oleh mata Anda, dan semua itu membuat produk Anda tidak lagi kompetitif bagi Pelanggan. Lambat tapi pasti, daya tahan perusahaan Anda masuk kedalam keadaan PESAKITAN. Maka perhatikan dan Lenyapkan SEGERA sebelum menjadi KANKER yang mematikan.”

Sebelum melangkah kepada pondasi dan prinsip Lean Manufacturing, ada baiknya (dan menjadi sebuah keharusan) Anda tahu benar apa itu 8 PEMBOROSAN (yang disebut MUDA) ditempat kerja kita.

80% kerugiaan saat ini disebut pula dengan kerugian nyata. Kerugian yang secara nyata membuat perusahaan Anda menjadi lemah dalam persaingan. Pemborosan dapat dengan mudah ditemukan dalam laporan keuangan. Letaknya ada pada BIAYA.

1. Labor Cost

2. Variable Cost

3. Other Factory Overhead

4. Biaya pada Pemakaian Materials berlebih

Ada 8 penyebab pemborosan atas biaya tersebut yaitu sering disebut MUDA (Pemborosan yang terkait dengan tidak bertambahnya nilai bagi Pelanggan):

1. COMPETENCIES

Tersedianya Sumber daya (seringkali hanya terfokus pada sumber manusia, namun sebenarnya bisa diperlebar hingga pada capability proses dan investasi/mesin/alat), yang seharusnya sesuai dengan standard dan tuntutan hasil bagi pelanggan.

Apa dampaknya bila pekerja kita ‘under qualification’ atau ‘over qualification’?

Kualifikasi yang dibawah standar akan mengasilkan rendahnya produktivitas dan variasi atas mutu kerja.

Demikian pula pada kualifikasi yang berlebih. Contoh, karena sesuatu hal seorang lulusan S1 hukum bekerja sebagai operator Packing. Bila hal ini tidak dicermati dengan baik oleh pekerja tersebut maupun oleh perusahaan, ujung-ujungnya adalah pemborosan akan kemampuan yang bersangkutan. Bisa jadi, pada masa tertentu yang terjadi adalah konflik. Disamping itu, akan menambah rasio turn-over pekerja. Jeli dalam pengadaan (recruitment) pada saat awal, sangat diperlukan. Tidak asal merekrut, asal cepat; namun perlu sekali lagi diperhatikan latar belakang pekerja yang akan ditempatkan.

Memang benar pepatah yang mengatakan “RIGHT MAN on THE RIGHT JOB and PLACE for WORKING”.

Bila pengelolaan sumber daya manusia sadar betul dengan pepatah tadi, maka hasilnya adalah produktivitas tinggi. Tentunya pihak perusahaan harus selalu menyediakan sarana pemberlajaran dalam rangka pemenuhan kompentensi kerja, training dan bimbingan jenjang karir yang jelas (termasuk sistem penilain prestasi yang terukur dengan benar dan memotivasi).

2. WAITING

Menunggu. Menunggu adalah pemborosan. Dan ini adalah musuh besar PELANGGAN.

Bagaimana perasaan Anda, harus menunggu setengah jam untuk sebuah pesanan ‘teh manis’ atau sambal yang datang ketika hampir seluruh hidangan Anda hampir habis? Pernahkah itu Anda alami?

Menunggu dalam proses bisnis memiliki dampak besar:

  • Tingginya nilai inventory karena proses procurement membutuhkan lead time 8 minggu atau lebih
  • Tingginya nilai Work In Progress (WIP) karena waktu tunggu change over, re-make (atas kerusakan mutu) dan re-work. Dampak lebih lanjutnya adalah over-production karena barang tidak bisa dikirim ke pada pelanggan.
  • Penalty atas keterlambatan barang sampai ditanggan Pelanggan.

Lebih naasnya lagi adalah pembatalan sepihak atas pemesanan barang (dampaknya adalah slow moving hingga dead stock). Perusahaan harus menanggung 3x kerugian: Penalty + Biaya Proses + Stock Barang

3. MOTION

Pergerakan. Pergerakan alat atau pekerja. Bedanya dengan transportasi adalah alat angkut yang bergerak dari satu titik ke titik tertentu dengan melibatkan biaya, waktu dan jarak.

Pemoborosan atas pergerakan dapat menyebabkan:

  • Proses kerja lebih lambat (tidak produktif)
  • Kerusakan barang hingga dampak kecelakaan kerja (fatigue)
  • Moral kerja yang berakhir pada frustasi

4. OVER PROCESSING

Over prosessing, sering sekali tidak disadari akan memberikan dampak bagi:

  • Rusaknya mutu produk karena perlakukan yang berlebihan. Contoh: yang seharusnya diproses 70 derajat celcius untuk 25 menit. Karena tidak jelasnya instruksi atau lupa, hasilnya produk menjadi rusak, terbakar atau keluar dari standar specifikasi yang telah ditentukan.
  • Lamanya durasi proses yang berdampak bagi produktivitas. Hal yang tidak dipahami dengan baik bagi suatu parameter terhadap spesifikasi mutu. Karena alasan kehati-hatian dan ketakuan terhadap suatu resiko, faktor produktivitas menjadi korban.
  • Keterlambatan waktu pengiriman
  • Biaya proses yang lebih mahal karena costing yang telah ditetapkan tidak lagi sesuai dengan proses yang terjadi. Alhasil, margin produk menjadi turun
  • Birokrasi yang berlebihan. Mengakibatkan waktu tunggu. Frustasi. Dan ketidak pedulian pekerja
  • Form-form kerja yang ditetapkan dengan tidak melakukan Risk Analysis dan Proses Model approach. Hasilnya pekerjaan bertambah, form tidak dibaca, moral kerja turun; bukan malah menjadi alat ukur untuk memotivasi.

5. OVER PRODUCTION

Tahukah Anda, ketika Anda mem-photo copy berlebihan untuk sebuah meeting; itu adalah over production?

  • Mem-foto kopi berlebihan
  • Form-form kerja yang berlebihan
  • Pengiriman dengan mengunakan 1 m3, yang seharusnya adalah 8 m3/truk
  • Memproduksi dengan jumlah diatas toleransi
  • Memproduksi lebih cepat dari waktu yang ditentukan (koq bisa? Seharusnya perencanaan menggunakan waktu yang benar, sehingga seluruh proses dan keluaran produknya dapat direncanakan dengan benar)
  • Pembelian barang melebihi standar pengadaan

6. INVENTORY

Working Capital perusahaan Anda sungguh sangat tergantung dari jumlah Nilai Inventory. Semakin tinggi nilai inventory, artinya modal perusahaan semakin besar ada pada posisi persediaan. Dan itu uang yang tidak memberi tambahan nilai. Uang MATI. Uang yang memperlambat daya saing. Uang yang membebani transaksi pembayaraan atas pemasok (A/P account pay-able).

Sumber dari tingginya nilai inventory adalah:

  • Buruknya perencanaan penjualan, produksi, alokasi stock barang (hingga MRP = Materials Requirement Planning) dan perawatan mesin kerja.
  • Pengadaan yang membutuhkan waktu yang lama (lead time dan transportasi)
  • Tingginya tingkat mangkir yang menyebabkan turunnya produktivitas
  • Angka kecelakaan kerja yang tinggi
  • Mutu produk yang bervariasi dan cenderung tingginya reject rate
  • Balancing proses: line, material dan pekerja yang tidak seimbang, menyebabkan penumpukan persediaan (WIP + persediaan bahan baku)
  • Waktu tunggu yang berlebihan. Baik waktu tunggu didalam proses, pengadaan hingga sistem birokrasi bertingkat yang rumit.

7. TRANSPORTATION

Pemborosan pada transportasi berdampak bagi:

  • Pengunaan waktu kerja.
  • Utilisasi tempat, tidak optimumnya jumlah yang diangkut dengan biaya
  • Kerusakan atas barang sebagai akibat banyaknya perpindahan
  • Tingginya nilai persediaan, karena waktu tunggu yang dibutuhkan
  • Biaya atas jarak, semakin jauh akan semakin besar.

Ke-lima pemborosan tersebut langsung memberikan dampak bagi biaya atas barang dan sama sekali tidak memberikan nilai bagi kepuasan pelanggan.

8. DEFECT

Defect, bisa langsung dikaitkan kepada mutu hasil kerja. Hasil kerja ini tidak mutlak bagi unit produksi. Tetapi juga bagian-bagian yang ada dibawah payung organisasi.

Contoh:

  • Sales. Pemotongan harga yang tidak berdampak bagi naiknya penjualan dan keuntungan. Pelayanan yang berlebihan namun tidak berdampak pada closing sales. Over-promise less delivery, dsb.
  • Marketing. Biaya promo yang meningkat namun tidak sebanding dengan nilai penjualan. Segment target yang meleset. Launching produk gagal atau terlambat terhadap momentum pasar, dsb.
  • Finance. Kebijakan perpajakan, Rasio A/P dan A/R yang tidak seimbang, Kesalahan Invoicing, terlambat collection karena invocing atau aging yang tidak terkontrol, dsb.
  • Accounting. Kesalahan nilai pembukuan. Alokasi biaya yang tidak tepat. Based product costing yang tidak sesuai dengan kenyataan, dsb.
  • Design. Over-design, kesulitan proses karena tidak cermatnya penilaian kapabiltas alat produksi, lambatnya closing project, dst.
  • Quality. Over prosessing karena tingginya safety factor, kesalahan parameter testing, Alat yang tidak terkalibrasi, dst.
  • Produksi. Mutu produk, rendahnya produktivitas, rework, tidak lengkapnya pelaporan, hilangnya trace-ablility, dst.
  • Maintenance. Perencanaan maintenance yang tidak tepat, downtime mesin, tingginya pemakaian spare-parts, dst.
  • Logistic. Tingginya tingkat inventory, material shortage, Transportasi yang tidak optimum, keterlambatan kedatangan materials, kesalahan issue materials, delta stock-taking, dsb.

Pemborosan yang terkait dengan PEOPLE, solusinya adalah: Training, Recruitment, Competencies Matrix Gaps, Habit & Discipline, SOP + WI + Standard dan Reward & Punishment.

Solusi untuk perbaikan dalam QUANTITY adalah perbaikan Input & Output, Forecasting, Planning & Scheduling dan penerapan sistem KANBAN.

Untuk masalah QUALITY, perlu diperhatikan lagi perbaikan prinsip Quality Assurance, Product & Process Design dan Parameter control.

Dari kedelapan MUDA Waste at Working place, sangat mempengaruhi kesehatan sebuah perusahaan. Akankah itu akan Anda biarkan? Berapa lama lagi perusahaan tempat Anda bekerja itu akan bertahan?

Kamis, 19 Maret 2009

Membangun PONDASI Manufacturing Excellence

“Manufacturing Excellence adalah terdiri dari rangkaian ikatan nilai yang tak terputus (Value Chains) dimana setiap aktivitasnya adalah memberikan nila tambah bagi Kepuasan Pelanggan dan Kemakmuran Perusahaan. Mulai dari Pemasok, Penyimpanan, Manufacturing, Finance, Accounting, Human Resources Development, Back-office, Sales, Marketing… hingga produk tersebut aman dan dinikmati ditangan Pelanggan. Semuanya terlibat dan semuanya andil. Tidak terkecuali.”

Perlu kita luruskan terlebih dahulu pengertian Manufacturing Excellence atau LEAN MANUFACTURING atau LEAN Enterprize.

Dibeberapa Organisasi, seperti TPM (Total Productive Maintenance) System; bagi orang yang belum sadar dan tahu, maka dianggapnya kegiatan ini adalah kegiatan maintenance dan tidak ada hubungannya dengan Safety, dengan Kondisi financial atau Sales dan Marketing.

Bagaimana menurut anda? Apakah Ini adalah bagian dari kegiatan pabrik? Atau ini adalah milik department Maintenance? Perlu dimengerti lebih dalam lagi, TPM, bukan program department, tetapi alat Perusahaan untuk dapat memberikan ’Return’ berupa:

  • Meningkatnya konsistensi mutu (Mutu kerja bagi semua bagian yang ada dibawah payung perusahaan)
  • Meningkatnya produktivitas disemua bagian (Pabrik maupun Service & Supports)
  • Turunnya biaya (Karena mutu bagus, hasil produktif, efektif dalam mengunakan sumber daya dan tidak adanya kecelakaan kerja)
  • Kondisi financial yang bagus (Stock yang rendah, A/P dan A/R yang efektif, Akurat dan cepat)
  • Sales & Marketing yang handal (Pemenuhan kapasitas produksi dan meningkatnya index Capability memberikan dukungan bagi ketepatan atas Mutu, delivery dan harga kompetitif)

TPM, ISO9001, OHSAS 18000, LEAN SIX SIGMA...dst, adalah alat untuk mencapai tahap kesempurnaan kinerja Bisnis Perusahaan.

Mengapa banyak perusahaan besar PERCAYA bahwa membangun pondasi yang kuat bagi ’BEST PRCTICES’ akan mengantarkan daya TAHAN dan daya SAING bagi perusahaan? Bagaimana dengan Anda dan Organisasi bisnis tempat bekerja saat ini?

PONDASI itu adalah SIKAP KERJA (Executive s/d pekerja Harian) dalam kesehariannya menjujung visi dan misi perusahaan. Sehingga pada akhirnya terlihat jelas (nyata) bahwa itulah BUDAYA Perusahaan. Sikap kerja itu dengan jelas tercermin, terlihat dan terasa ada disetiap tempat kerja (working station); bagian produksi, quality, maintenance, logistic, Keuangan, Personalia, Sales... seluruh komponen dibawah payung perusahaan.

Bila kita simak gambar dibawah, semuanya menyatakan bahwa perbaikan ditempat kerja (working place management) adalah pondasi pokok sebelum perusahaan dapat establish mengimplementasikan Manufacturing Best Practices dan menjadi World Class Manufacturing (Excellence).


Objective pada tataran ini adalah: Hidupnya suasana kerja dengan moral tinggi, Hilangnya pemborosan ditempat kerja dan meningkatnya produktivitas kerja. Tempat kerja inilah merupakan lahan subur tumbuhnya jiwa KAIZEN.

Pondasi itu disebut dengan ’6S atau Working place management’. Apakah housekeeping itu 6S? Housekeeping adalah bagian dari pekerjaan 6S. Pada umumnya mereka menyebutnya dengan 5S atau 5R atau 5P. 6S adalah 5S + Safety didalamnya.


Apakah benar bahwa sikap kerja 6S dapat menghilangkan pemborosan? Jawabannya: PASTI!

Contoh sederhana:

Sebuah perusahaan sering kali menemukan kasus over-stock, stock rusak, barang yang hilang dan tingginya perbedaan stock counting audit.

Logika solusinya:

  1. Penerapan pada S1 = Sort, artinya perusahaan melakukan pemilahan pada barang yang terpakai (berguna) dan barang yang tidak berguna. Hanya barang-barang yang bernilai produktif yang disimpan. Dampaknya: Tempat yang lebih luas karena hilangnya barang-barang non-produktif dan Mudah dalam pergerakan karena tempat yang lebih luas dan mengurangi kasus barang rusak karena tersenggol atau tertabrak.
  2. Penerapan pada S2 = Set in Order, artinya setiap barang ditata rapih sesuai dengan peruntukannya dan setiap barang memiliki tempatnya. Apabila ada barang yang hilang atau berkurang atau hampir habis akan mudah dideteksi. Setiap pekerja (bahkan bukan seorang petugas gudang) akan mudah mengenali barang dan jumlahnya, sebab semua informasi dan lay-out mudah ditemukan. Hasilnya Stock counting lebih cepat dan akurat, kehilangan dapat dideteksi dan over stock dapat dicegah, hingga kepada stock reduction pun dapat dilakukan.

Dengan hanya 2 penerapan tadi maka pemborosan (MUDA) pada aspek Inventory dan Defect dapat di-eliminasi.