Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Rabu, 18 Maret 2009

Prinsip ke 12 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

BAGIAN KE-EMPAT: MENYELESAIKAN AKAR MASALAH SECARA TERUS-MENERUS UNTUK MENDORONG PEMBELAJARAN ORGANISASI

Prinsip 12: Pergi dan Lihat Sendiri untuk Memahami Situasi Sebenarnya (Genchi Genbutsu)


Amati lantai produksi tanpa prasangka dan dengan pikiran kosong. Ulangi pertanyaan ’MENGAPA’ sebanyak lima kali pada setiap permasalahan.

(Taiichi Ohno)


  • Selesaikan masalah dan tingkatkan proses dengan datang ke sumber permasalahan dan secara pribadi mengamati dan memverifikasi data dan bukan hanya berteori berdasarkan apa yang dikatakan orang lain atau yang ditunjukan layar komputer.
  • Berfikirlah dan berbicaralah berdasarkan data yang telah Anda verifikasi sendiri.
  • Bahkan para manajer dan eksekutif tingkat tinggi harus pergi dan melihat sendiri masalah yang ada, sehingga mereka akan memiliki lebih dari sekedar pemahaman yang dangkal terhadap situasi.

Genchi ~ Lokasi sebenarnya & Genbutsu ~ Material atau Produk sesungguhnya.


GEMBA ~ Tempat sebenarnya, yang berarti pergi ketempat untuk melihat situasi sebenarnya agar lebih paham apa yang terjadi.

  • Apa yang terjadi?
  • Apa yang Anda lihat?
  • Apa yang menjadi isu?
  • Apa masalahnya?
  • Apa faktanya?
  • Sudah benarkah analisanya?

è Akal sehat akan memberitahu Anda, apa masalahnya. Namun mengumpulkan data dan menganalisa data akan memberi tahu apakah akal sehat Anda sudah benar?


Hourensou terdiri 3 kata:

· Hou = Hou koku ~ Melapor

· Ren = Ren-raku ~ Memberikan informasi terkini secara periodik

· Sou = Sou dan ~ Berkonsultasi, menasehati, memberikan masukan

è Pentingnya terlibat sampai tingkat detil dan pengembangan pelatihan hingga tingkat pekerja bawah sehingga dalam diskusi, lewat pertanyaan akan didapat masukan, nasihat dan umpan balik. Pekerja (bawahan) yang mau belajar bagaimana berkomunikasi secara efisien, memberikan laporan harian tentang kejadian-kejadian penting yang terjadi sepanjang hari. Dan bila perlu para Executive pun turun ke tempat kerja dimana aktivitas pekerjaan (proses) itu berlangsung.

Sistim yang memberdayakan:

· Mendiskusikan hal2 yang bersifat rekayasa & operasional

· Melakukan problem solving bersama

· Saling bertukar pengalaman

· Saling berbagi informasi untuk program perbaikan qualitas & lead time

· Joint development

· Group study

· VMI, B2B


Perusahaan pembelajar dan terus meningkatkan kinerja melalui kegiatan KAIZEN:

· Totally JIT & KANBAN

· As own associate

· Cost target orientated

· Extension of the company

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar