Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Jumat, 11 September 2009

TPM #43: Pillar ke 6, LIMA pertanyaan dalam mengimplementasikan ZERO DEFECT

TPM #43: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’
Bagian 7: LIMA pertanyaan pada implementasi Zero Defect

Lima pertanyaan pada implementasi Zero Defect adalah cara mengevaluasi bahwa proses kontrol telah dilakukan secara lengkap dengan menggunakan parameter ‘Maintenability & Reliability’.

  1. Seringkali tindakan positif dalam menghilangkan kerusakan mutu, namun tidak terdeteksi dan terkonfirmasi karena lemahnya system perawatan dan pencegahan pada sumber masalah.
  2. Ke Lima pertanyaan ini akan mengkait kepada 5M (Machine, Materials, Man, Method & Measure).
  3. Dengan ke Lima pertanyaan ini, pekerja akan menemukan kepedulian akan pentingnya parameter (handal, realible) sehingga meningkatkan level dari proses kontrol.

Lima pertanyaan pada Mesin dan Alat Kerja:

1. Apakah kondisi mesin mampu dilihat, didifinisikan dan jelas?

  • Tetapkan dan standarisasikan range nilai specifikasi.
  • Cara memeriksa, panduan, toleransi, setting dan kontrol ada ditempat kerja, mudah ditemukan dan dimengerti, seperti check list dan check control.
  • Panduan tersebut dituangkan dalam gambaran visual yang sederhana yaitu pada dampak kritis pada hasil mutu & biaya, cara mengoperasikan, cara kerja dan parameter penting lainnya.

2. Apakah kondisi mesin dengan mudah dilakukan pengaturan (setting)?


  • Untuk bagian yang sulit dilakukan setting, pastikan aktivitas ini mampu diukur dengan menggunakan tangan.
  • Untuk bagian yang mudah diubah-ubah (berubah dengan sendirinya), pastikan adanya kepastian atau tetapkan ‘Fixed position’.
  • Lakukan pre-set automatis pada setiap setup pergantian proto-type produk (berganti jenis produk famili...).

3. Apakah nilai-nilai hasil yang didapat bervariasi dan keluar dari standard spesifikasi?


  • Apakah pada kondisi normal proses pekerjaan akan selesai dalam satu shift atau kurang?
  • Ubahlah dan lakukan perbaikan pada setiap tahapan set-up.
  • Apakah kondisi penyimpangan yang terjadi adalah biasa atau luarbiasa (fenomena hasil, variasi?)

4. Apakah variasi tersebut dapat dilihat dengan jelas?


  • Kecil sekali mampu lihat dan deteksi pada penyimpangan.
  • Tindakan inspeksi secara periodik menemukan 90% kemungkinan terjadinya penyimpangan.
  • Secara berkelanjutan melakukan aktivitas monitoring untuk menjamin adanya pemberitahuan bila ditemukan penyimpangan.

5. Apakah kondisi penyimpangan dapat dengan mudah dikembalikan kekondisi semula?


  • Sulit sekali hampir sama dengan kerja seni, membutuhkan waktu lama dan keahlian.
  • Mudah sekali hanya membutuhkan satu operator dan waktu singkat (dibawah 20 menit???).
  • Penyimpangan akan dikondisikan ke semula dengan mengunakan Automatic Adjustment.

Lima pertanyaan pada Material:


1. Apakah material spesifikasi mudah dan jelas digambarkan, didifinisikan dan mampu visual?


  • Pastikan adanya specifikasi dengan range yang jelas, buatlah visual dan dalam jumlah (quantified). Sehingga mudah dipahami, dimengerti dan dipatuhi.
  • Adanya metoda pengecekan yang mudah (check list dan check control).
  • Catatan mutu dapat mudah ditemukan secara visual setiap saat ‘Wall display, visual’.

2. Apakah dengan mudah untuk memproduksi material tersebut berdasar kemampuan mencapai standard specification?


  • Nilai Cpk yang rendah artinya banyaknya masalah yang ditemukan.
  • 1 <>
  • Cpk > 1.33, Proses dan kinerja yang handal.

3. Apakah variasi mutu material ada diluar range spesifikasi?


  • Kegiatan produksi normal dalam setiap shifnya.
  • Perubahan karakteristik materal ditemukan dalam setiap lot atau batch penermiaan atau produksi material?
  • Non-conformities mutu material kurang dari 50ppm.

4. Apakah variasi mutu material dapat dengan mudah diketahui?


  • Tidak adanya alat deteksi penyimpangan mutu sebelum proses itu berjalan.
  • Incoming inspection menemukan adanya kerusakan material lebih dari 90% kedatangan.
  • POKA YOKE diimplementasikan dengan benar.

5. Apakah dengan mudah untuk kembali pada kondisi semula sesuai karakteristik?


  • Bila ditemukan rusak pada proses incoming inspection, langsung di-scrap dan dibuang.
  • Adanya prosedure rework bagi incoming material, kerusakan WIP dan produk gagal.
  • Adanya kehandalan proses yang mengkompensasikan ketidak normalan atas hasil dan mutu.

Lima pertanyaan pada Methoda Kerja dan Proses:


1. Apakah metoda kerja dan proses digambarkan dengan jelas?


  • Kebebasan bertindak dijelaskan konsekuensi logis dan dampak mutu produknya, dengan visual dan jelas dimengerti.
  • Ditemukannya banyak OPL proses, parameter dan visualisasi titik kritis mutu dan proses kerja. Lebih penting lagi adanya konfirmasi bahwa OPL dan pelatihan dari Operator dan Teknisi. Adanya verifikasi terhadap kepatuhan dan kedisiplinan dalam bekerja sesuai petunjuk mutu dan proses kerja.
  • Adanya dokumentasi dan pustaka audio visual untuk training, awareness dan panduan disiplin kerja

2. Apakah mudah untuk dibaca, dipelajari dan dimengerti?


  • Dokumentasi yang ada mudah untuk dipahami bahkan dari bagian yang non-teknis atau dengan skill yang didifinisikan dengan benar dan sesuai tuntutan hasil mutu.
  • OPL, Work Instruction, Trouble shooting and Problem Solving, sketch dan SOP adalah menjadi inti dalam peningkatan kemampuan skill training program.
  • Kurang dari 2 minggu, maka seseorang akan mampu menguasai pekerjaannya dan menghasilkan mutu yang konsisten.

3. Apakah mudah untuk dilakukan ulang proses kerja dan hasilnya konsisten?


  • Adanya banyak kebebasan bagi seorang operator untuk mengubah parameter setting, mudah melakukan tindakan short-cut & jumper, kehilangan kendali dan pelacakan pada banyak permasalah yang terjadi.
  • Cycle time yang terjaga dan kebebasan bekerja dituangkan dalam range tolerasi parameter dengan jelas
  • Implementasi Poka Yoke yang benar untuk menghindari short-cut, jumper dan kesalahan yang tidak diketahui

4. Apakah efektif?


  • Tidak dapat memastikan rate produksi pada jumlah output dan tingkatan mutu.
  • Rate produksi dan mutu itu ada dan diketahui namun tidak dapat diprediksi.
  • Jaminan pada hasil produksi dengan mutu yang konsisten.

5. Apakah mudah untuk kembali semula bila terjadi penyimpangan?


  • Adanya analysia anomali (keterkaitan dengan penyimpangan mutu)
  • Trouble shooting dan problem solving telah dituangkan dalam panduan kerja yang sederhana, visual dan jelas.
  • Adanya Prevention check list

Lima pertanyaan pada Man-power:


1. Apakah Skill dan Competencies didifinisikan dengan jelas, baik dan benar?


  • Hanya pekerjaan kritis dan vital saja yang didifinisikan dengan jelas
  • Skill dan kompetensi telah benar-benar didifinisikan dengan benar
  • Untuk meningkatkan skill dan kompetensi kerja, seorang pekerja dengan mudah untuk mencapai level yang diinginkan karena tersedianya sarana belajar Audio Video Visual, OPL dan dokumentasi mutu.

2. Apakah semua pekerja telah menjalani pelatihan, gap analysis dan perbaikan gaps tersebut?


  • Hanya beberapa orang yang yang dilatih
  • Seruluh pekerja diberi pelatihan, namun masih terdapat gaps yang harus diisi
  • Seluruh pekerja telah dilatih dan mampu bekerja sesuai dengan tuntutan kompetensi yang dimaksud

3. Apakah pelatihan yang ada dapat meningkatkan kinerja produktif dan jaminan mutu konsisten?


  • Pekerja yang tidak termotivasi dan tertarik dengan kaitan mutu produk
  • Rasa tanggung jawab pekerja tidak tercermin dalam proses kerja dan banyak variasi dalam melakukan pekerjaannya (tidak standard, kesulitan mengulang aktivitas yang sama)
  • Penyimpangan yang ada dalam kendali dan diketahui pasti, pekerja bermotivasi tinggi dalam memproduksi barang bermutu

4. Apakah ada system untuk mendeteksi penyimpangan hasil kerja?


  • Beberapa kerusakan tidak terdeteksi
  • Metoda kerja dilakukan audit secara systematic dan diadakan tinjauan perbaikan
  • Seluruh penyimpangan yang ditemukan, dianalisa, diperbaiki untuk mencapai kesempurnaan dan dilakukan secara systematic, structured and documented.

5. Apakah ada system yang mengatur dan mengarahkan bagaimana untuk memperbaiki dan memulihkan?


  • Penyimpangan yang ditemukan pada pekerjaanya dan tidak ditemukan dalam dokumen kerja.
  • Training program diupdate secara bulanan dengan analisa gap dan perbaikannya
  • Adanya program pelatihan yang terencana, terukur dan evaluasi efektivitas dengan parameter Productivitas dan Mutu Produk.

Lima pertanyaan pada Pengukuran (Measure):


1. Adakah system pengukuran AKURASI pada “R&R vs Measurement Range?”


  • Adanya kebutuhan pengukuran terhadap “R&R” dan dijelaskan dengan baik
  • Ketidakpastian dari hasil pengukuran adalah lebih kecil dari kebutuhan akurasi
  • R&R yang ada terbukti kurang dari 10% dan ketidakpastian (uncertainty) adalah 0.025% dari nilai target.

2. Apakah perlatan yang ada mudah kalibrasinya? Ada tindakan kalibrasi? Audit kalibrasi?


  • Perbaikan nilai kalibrasi sulit ditemukan dan didapat, sehingga seringkali perlu adanya perubahan alat (gauge).
  • Sumber masalah penyimpangan diketahui dan dalam pengendalian kalibrasi
  • Kerja kalibrasi dilakukan dengan mudah dan adanya prosedure ‘Right First Time’

3. Apakah ada penjaminan stabilitas proses dan hasil kerja?


  • System pengukuran hanya dapat didapat kurang dari 1 shift.
  • Setiap kali setup maka diperlukan pengecekan terhadap master software.
  • Perawatan perodik dilakukan setiap 6 bulan atau 12 bulan, namun dijamin ke-akurasian-nya.

4. Apakah ada system deteksi untuk Bias, penyimpangan dan variasi?


  • Sulitnya menemukan tingkat kemungkinan penyimpangan atau variasi nilai hasil
  • Untuk meminimalkan resiko maka dilakukan kalibrasi ulang setiap saat atau periode pendek
  • Untuk menjamin bahwa proses dan mutu dalam kendali maka dipasang alat kontrol (gauge) dan adanya check list pengawasan penyimpangan

5. Apakah dengan mudah melakukan kalibrasi? Mengembalikan penyimpangan kepada kondisi semula?


  • Pengkalibrasian (ulangan) dilakukan sesuai dengan jadwal kalender
  • Adanya konfirmasi penyimpangan nilai dan bila ini ditemukan maka dilakukan kalibarasi ulang
  • Adanya control chart dari hasil catatan parameter kontrol proses, dilakukan analisa dan perbaikan untuk mencapai kesempurnaan atas hasil.

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar