TPM #36: Mengimplementasikan Early Equipment Management

TPM #36: PILAR ke 5, Early Equipment Management (EEM)

Bagian 8: Mengimplementasikan EEM?

Seperti telah dibahas pada Catatan TPM #28 dan #29, perlu kita tegaskan lagi tahapan yang perlu diperhatikan dalam Early Equipment Management.

• http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-28-pilar-ke-5-eem-early-equipment.html
• http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-29-pillar-ke-5-industrial.html

EEM adalah sebuah prosedur untuk mereview bagian kritis dari sebuah mesin, alat kerja atau proses kerja pada saat proses perencanaan dibuat (Secara automatis menjadi tahapan penting sebelum proses kerja masal atau produksi masal dilakukan). Perencanaan disini yang dimaksudkan adalah:

Ø Penentuan investasi (Capital Expenditure Committee meeting)

Ø Study kelayakan dan penyiapan investasi

Ø Perencanaan pembelian investasi

Ø Perencanaan pembelian mesin atau alat kerja

Ø Proses rekayasa dan penyempurnaan atas pembelian ulang suatu unit proses dan mesin yang akan dipasang

Ø Penyempurnaan pada peralatan yang telah ada (terpasang)

Ø Pengawasan pada pengadaan mesin (pabrikasi, assembling dan hingga pemasangan)

Dengan tujuan akhir bahwa pada saat mesin itu bekerja:

Ø Mudah dipasang, dioperasikan dan dirawat

Ø Didapat tingkat produktivitas yang tinggi

Ø Kegagalan proses kerja manufacturing ~ NOL (Nyaris sempurna)

Ø Defect mutu yang dapat dikendalikan ~ NOL

Ø Kekuatan dan daya tahan yang handal (berumur panjang dan selalu beroperasi dalam kondisi prima)

Ø Perawatan yang mudah dan biaya perawatan minimal

Ø Produk yang handal dan mutu yang konsisten ~ 6Sigma ~ 99.997%

Ø Downtime & Breakdown ~ NOL

Ø Zero Accident

Biaya ‘Life Cycle Cost (LCC) adalah biaya total dari = Kesuluruhan biaya langsung + tidak langsung + Operator + teknisi + perawatan + cacat mutu + suku cadang. LCC inilah yang menjadi tolok ukur sukses atau tidaknya sebuah mesin itu dimiliki dan dioperasikan untuk menghasilkan suatu produk bermutu.

Empat tahap yang perlu diketahui dalam EEM adalah :

Tahap #1 : Menginvestigasi kondisi saat ini dan perencanaan investasi

1. Tetapkan peta proses dan kerja manufacturing

2. Analisa masalah dan kemungkinan kendala yang dapat ditemukan dengan FMEA

3. Adakan diskusi dengan para teknisi dan operator pemegang proses untuk mendapatkan masukan yang sebenar-benarnya. Pelajarilah data riwayat proses dan mesin

4. Analisa setiap tindakan perbaikan dengan mengunakan FMCEA, efektifkah ?

5. Catat dan berikan masukan berdasar data dan fakta kepada pihak rekayasa dan management untuk mencapai kesempurnaan proses kerja, perawatan yang mudah dan hasil mutu yang konsisten

Tahap #2 : Membangun, merekayasa mesin dan proses sedari awal

1. Investigasi kendala pada mesin, proses dan pengoperasian alat

2. Masukan perbaikan adalah awal penyempurnaan

3. Tuangkan dalam sismatis kerja yang standard dan menjampin adanya pengulangan tindakan bagi penyempurnaan

Tahap #3 : Atasi masalah dengan pelatihan dan penyempurnaan dari masalah yang muncul

1. Setiap masalah sudah seharusnya dituangkan pencatatan yang mudah ditemukan dan dipercaya

2. Tindakan perbaikan dan pencegahan dituangkan dalam OPL

3. Adakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operator dan teknisi

4. Semakin cepat dan mudah penanganan masalah akan semakin produktif

5. Kendala dan masalah proses harus disampaikan secara terbuka dan transparan berdasar fakta, sehingga memudahkan proses improvement dan penyempurnaan

Tahap #4 : Implementasikan sistem baru yang untuk mencapai kesempurnaan

1. Setiap temuan improvement, inovasi dan penyempurnaan adalah mungkin untuk diterapkan pada bagian (proses) lainnya

2. Catatan kerusakan, riwayat proses dan perawatan dicatat dan dibakukan, sebagai input penyempurnaan

3. Pahami bahwa kerusakan alat, mesin atau proses terhadap produktivitas dan mutu dengan dua kondisi atau lebih pada yang sama (root cause, sintom) adalah celah untuk disempurnakan dan harus segera diatasi (tidak memberikan tolerasi bagi kesalahan ke dua)

TPM #35: Pillar ke 5, FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis)

TPM #35: PILAR ke 5, Early Equipment Management (EEM)

Bagian 7: Improvement melalui pendekatan FMEA

Untuk membuat kesempurnaan Mesin, Alat dan Proses kerja diperlukan banyak tahapan. Perbaikan terhadap kekurangan dan kelemahan yang ditemukan pada saat proses rekayasa, perencanaan dan proses (pada pemakaian/implementasi) adalah pendekatan menuju kesempurnaan.

Ada beberapa alat yang dapat dipergunakan pada aktivitas EEM ini antara lain:

· Quality House (nanti akan kita coba bahas pada Quality Management)

· DRBFM ~ Design Review Based on Failure Mode. Metoda ini aslinya dikembangkan oleh TOYOTA Motor Corporation pada aktivitas Design and Development untuk menghilangkan titik kritis, kelemahan dan masalah pada tahapan rekayasa. Intinya DRBFM adalah melakukan Design yang bagus, Proses diskusi Design yang benar dan proses review yang menghasilkan Design produk yang mampu menghasilkan produk (Design yang dapat dibuat, diproduksi masal) yang bermutu dan diterima oleh pelanggan, melalui proses Validasi dan Verifikasi.

· Taguchi Methods. Taguchi methods adalah teknik statistik yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk mengimprove mutu dengan pendekatan Hilangnya suatu (banyak) Fungsi pada suatu produk atau alat dalam proses kerja Manufacturing, Engineering, Bio-technology, Marketing, & Advertising. Dengan pendekatan terhadap system kerja, parameter kunci dan toleransi khusus maka diharapkan pembakuan tersebut akan menciptakan suatu variasi mendekati NOL (constant & stabile)

· DOE (Design of Equipment), DOP (Design of Process), DOE (Design of Engineering), DOQ (Design of Quality)…

· FMEA, DFMEA, DMECA, DFSS… QS 9000/TS 16949…

· 8D (8 Disciplines) for Problem Solving, Permanent Corrective Action & Preventive Action… (kita akan bahas lebih lanjut dalam Quality Management). 8D ini dikembangkan oleh FORD Motor Company (1987) ~ atau dikenal dengan Ford 8D ~ Military Standard 1520 ~ Team Orientated Problem Solving (8D TOPS).

Hal yang akan dibicarakan disini lebih kepada perbaikan peralatan kerja yang telah ada dan sudah terpasang dengan menghasilkan suatu produk pada level performa dibawah rata-rata atau belum optimal dan masih dapat ditingkatkan.

FMA (Failure Mode Analysis) ~ adalah prosedur untuk mencari gejala kegagalan fungsi kerja yang muncul segera, sebelum atau setelah suatu kegagalan dari parameter penting suatu sistem. Setelah semua kemungkian dicatat untuk setiap gejala yang terjadi, maka produk atau aktivitas akan terhidar dari masalah.

FMEA (Failure Mode Analysis) ~ adalah prosedur dimana setiap kegagalan potential dalam setiap sub-item dari item dianalisa untuk mementukan efek-efek pada sub-item lain dan pada fungsi yang dipersyaratkan item tersebut.

• Saverity (SEV = S) ~ adalah suatu penilaian mengenai tingkat keseriusan atas efek potensi kerusakan/kegagalan. Nilai 1 = Aman dan nilai 10 = Sangat Serius.
• Occurrence (OCCUR = O) ~ adalah tingkat kemungkinan terjadinya kerusakan/kegagalan. Nilai 1 = Berhasil atau tidak mungkin gagal dan 10 = Gagal total atau hampir selalu gagal.
• Detection (DETEC = D) ~ adalah penilaian kemampuan ‘Pengendalian Design/System’ untuk mendeteksi kelemahan potensial atau mendeteksi kegagalan setelah sistem dijalankan. Nilai 1 = Hampir selalu terdeteksi dan 10 = Tidak terdeteksi sama sekali.
• Risk Priority Number (RPN) ~ merupakan suatu ukuran resiko (design/system risk), dan nilainya adalah 1 s/d 1,000 = SEV x OCCUR x DETEC = S x O x D.

FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis) ~ adalah prosedur yang dilakukan setelah FMEA dilaksanakan. Kegunaannya adalah untuk mengklasifikasikan setiap efek kegagalan potensial sesuai dengan tingkat SEV keparahannya dan OCCUR kemungkinan terjadinya.

· Mengidentifikasikan Model kegagalan untuk tiap bagian kecil

· Melakukan penilaian terhadap dampak keseriusan

· Menilai kemungkinan dari munculnya kegagalan berdasar frequensi

· Mengevaluasi Critical point

Keuntungan dari penerapan metoda FMEA adalah :

· Perbaikan mutu, reliability dan keselamatan dari produk dan proses.

· Meningkat daya saing penjualan dan kepuasan pelanggan

· Mengurangi biaya, waktu kerja dan resiko pemborosan/kerugian yang mungkin terjadi

· Merupakan peringatan dini sebelum masalah dan kesulitan terjadi

· Memfungsikan kerja sama team (cross function)

· Menghilangkan masalah muncul dan terulang kembali

· Dapat dipergunakan sebagai masukan bagi perencanaan tindakan pencegahan

Aplikasi FMEA sangat bermanfaat sebagai alat analisa ketika kita akan menerapkan :

· Change management pada analisa dampak/resiko dan keuntungan yang mungkin terjadi

· Quality Improvement, Total Productive Maintenance untuk risk assesment dan improvement

· Quality Management system ISO 9001, OHSAS 18001 & ISO 14001 pada risk assesment

· Teknik Design…dampak dari perubahan, applikasi, proses dan installasi

· Marketing & Services sebelum memperkenalkan produk baru atau menganalisa dapak pelanggan

Sebagai referensi, telah kami bahas secara sederhana pada aplikasi Pondasi ke-4 pada penerapan Working Place Management (6S = 5S + Safety): http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/04/pondasi-4-working-place-management.html

FTA (Fault Tree Analysis) ~ adalah Pendekatan tabel statistik yang menyajikan sejumlah besar data dalam suatu cara dimana kecenderungan pemusatan (rata-rata, mean, nilai tengah) dan distribusinya secara jelas ditampilkan ~ menunjukan adanya hubungan dan keterkaitan kuat bagi kegagalan.

Baut Patah ~ Pengunci Tuas Lepas ~ Tidak dikunci ~ Produk Rusak ~ Lolos dalam packing ~ Terkirim ke customer ~ Menyebabkan kematian ~ Pabrik/Business ditutup karena claim dan pelanggaran.

Pendekatan FMEA ~ Baut Patah dapat menyebabkan Perusahaan ditutup

Pendekatan FTA ~ Perusahaan ditutup hanya karena Baut yang Patah

Sepuluh tahapan dalam menerapkan FMEA :

1. Pilihlah group kerja

2. Buatlah setting analisanya pada group kerja tersebut

3. Buat flow chart process dan fungsi kerjanya

4. Berikan prioritas atas subjek yang akan dikembangkan

5. Kumpulkan data

6. Analisa data

7. Hitung ‘RISK RATING = RPN’

8. Buat Tindak lanjut perbaikan untuk mengurangi resiko dan menambah manfaat

9. Lakukan penilaian terhadap impelemtasi tindakan

10. Lakukan ‘Continues Improvement’ menuju kesempurnaan

Delapan langkah untuk menerapkan FMECA :

1. Buat rinci bagian mesin ke dalam sub-assembly dan komponen

2. Difinisikan parameter yang kritis (Failure Effect) dalam satuan waktu kerja (menit)

• Produksi = production loss, quality, reject, rework
• Safety = Resiko kecelakaan
• Quality = Produk rusak, reject, rework, claim
• Propagation = Hilangnya waktu produksi karena perbaikan komponen yang rusak dan kegagalan

3. Lakukan penilaian pada bagian kritis tersebut, berapa kali (frequency) terjadi ?

4. Lakukan metoda FMECA

5. Evaluasi hasil implementasi FMECA

6. Buat Tindak lanjut perbaikan untuk mengurangi resiko dan menambah manfaat

7. Lakukan penilaian terhadap impelemtasi tindakan

8. Lakukan ‘Continues Improvement’ menuju kesempurnaan

TPM #34, Pillar ke 5, Melakukan perbaikan Nilai OEE

TPM #34: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 6: Analisa OEE dan Improvement-nya

TPM #33: Pillar ke 5, SIX Big LOSSES

TPM #33: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 5: SIX BIG LOSSES

Six big losses dalam OEE dikenal sebagai :

1. Breakdown

2. Setup & Adjustment

3. Small stop

4. Speed reduction

5. Startup reject

6. Product reject & Non-conformance Quality

Break Down

Category: Downtime Losses

• Kerusakan mesin atau alat produksi
• Kesalahan tooling
• Perbaikan mesin diluar rencana

Setup & Adjustment

Category: Downtime Losses

• Tidak adanya operator (absen)
• Tidak adanya materials
• Change over alat, produk, material
• Major adjustment
• Warming up, setup
• Penyimpangan faktor proses design

Small stop

Category: Speed losses

• Stop mesin < 3 menit
• Perbaikan ringan, minor adjustment
• Cleanning & checking
• Perbaikan proses agar berjalan lancar

Speed reduction

Category: Speed losses

• Material yang tidak standard
• Perbaikan sementara
• Selama trial [produk, alat, dsb.]
• Mesin atau komponen yang aus
• Kemampuan operator
• Penyimpangan karena faktor design produk

Speed reduction juga berarti bahwa ‘Mesin tetap beroperasi namun tidak mencapai kecepatan yang konsisten dan konstan sesuai perhitungan teoritis’

Startup reject

Category: Quality Losses

• Rework
• Menunggu keputusan ‘Qualitas atau Operasi’
• Kerusakan produk didalam alur proses
• Kesalahan dalam pembuatan produk
• Reject atau kehilangan produk karena setup, warming up dan kegiatan sebelum atau setelah proses berlangsung

Product reject & Non-conformance Quality

Category: Quality Losses

• Scrap
• Waste
• Reject
• Reject selama proses produksi
• Not meet to design
• Reworks

Cara melakukan tracking terhadap downtime

1. Buatlah Structure Downtime

2. Buatlah Index Downtime

3. Buatlah form yang paling mudah untuk diisi

4. Buatlah standard form

5. Gunakan analisa Pareto

6. Lakukan segera ACTION!!!

7. Sempurnakanlah setiap kesempatan dari kekurangan dan keluhan

TPM #32, Pillar ke 5, OEE (Overall Effective Equipment)

TPM #32: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 4: OEE (Overall Effective Equipment)

OEE = Overall Equipment Effectiveness?

· Mengubah ‘Complexs production problem’ menjadi pemahaman yang sederhana dalam pemecahan masalah

· Alat untuk memonitor dan improve keefektifan manufacturing process

· Alat best practice yang simple dan mudah untuk mendongkrak performa kerja

3 komponen penting dalam OEE :

· OEE factor = AR x PR x QR

· 6 Big losses

· Calculation OEE

OEE ~ Angka yang menunjukan tingkat kemampuan kerja suatu sistem produksi secara menyeluruh, meliputi: Efisiensi, Produktivitas & Qualitas

Istilah-istilah yang sama dalam perhitungan OEE :

· Plant Operation Time = Loading Time + Planned Downtime = Loading Time

· Planned Production Time = Loading Hours = Running Time + Downtime

· Running Time = Utilization Hours = Net Operation Time + Speed Losses

· Standard cycle time x process unit = Finished Goods + Reject

· Net Operation Time = Net Utilization Hours = Valuable Operation Time + Quality Losses

· Valuable Operation Time = Value Added Hours

TPM #31: Pillar ke 5, Flexibility

TPM #31: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 3: FLEXIBILITY

Flexibility adalah merupakan fungsi pada perbandingan antara Delivery dibagi Biaya. Artinya suatu sistem produksi dinyatakan Flexible apabila sistem tersebut mampu menghasilkan produk secara ekonomis dan mampu jual (sampai dengan ke tanggan pelanggan).

Kemampuan untuk flexible dipengaruhi oleh :

• Set up & Change over. Artinya semakin efisien maka akan memberikan dampak pada batch size yang tepat, WIP yang rendah ~ 0, Lead time yang cepat.
• Demand (kebutuhan) pelanggan/pembeli yang stabil dan mampu di prediksi (forecast-able), sehingga pengadaan mesin, manusia dan materials sanggat mendukung proses tanpa idle.
• Kapasitas yang terencana artinya Kapasitas selalu dapat mengikuti kebutuhan penjualan (tidak over size atau under-size, threshold capacity).
• Pengadaan sumberdaya manusia yang mudah dikendalikan (outsourcing, multi-skill, temporary work).
• Mampu bekerja dengan efisien pada ukuran batch besar maupun kecil pada model maupun variasi produk

Dalam mengukur produktivitas perlu dicermati ‘MEASUREMENT SYSTEM-nya’ sehingga dapat dilakukan Evaluation System (check, audit, meeting) dengan mudah dan tepat. Sebagai pendukung dalam proses improvement untuk mengasilkan performa yang lebih baik perlu diadakannya pelatihan dan pengukuran waktu baku kerja (Training & Time study). Tindakan perbaikan didifinisikan dengan cermat dan terencana sehingga ‘Improvement Action’ benar-benar dapat dilakukan (diimplementasikan dengan baik, benar dan patuh). Pencapaian peningkatan (baru), harus segera dibakukan dalam SOP, OPL atau IK. Pembakuan tersebut menjadi standard kerja baru yang dinamakan Best Practices.

Hubungan atara Productivity (~ Volume/cost) Vs Flexibility (~ Delivery/Cost)

TPM #30: Pillar ke 5, Labor Productivity

TPM #30: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 3: Labor Productivity

Difinisi pada Labor Productivity :

• PRODUCTIVITY adalah Output Produksi dibagi dengan Input yang dipergunakan untuk menghasilkan produk tersebut. Input = Direct Labor + Indirect Labor + Contract/service Labor + Modal pada mesin dan stock barang + Material baik yang direct dan in-direct + Energy yang digunakan.
• LABOR PRODUCTIVITY adalah Output produksi pada periode tertentu dibagi dengan pengunaan Labor baik yang direct, in-direct dan service. Standard yang dipakai biasanya adalah Output per Orang per Hari).
• EFFICIENCY adalah rasio antara pencapaian aktual dibanding dengan pencapaian secara teori (pencapaian yang terbaik yang dapat dihasilkan).
• LABOR EFFICIENCY adalah rasio antara Waktu kerja untuk menghasilkan produk berkualitas baik dengan total waktu kerja yang digunakan.
• LABOR HOURS adalah waktu (dalam satuan JAM) yang dibayarkan terhadap produk yang dihasilkan, tanpa memperhitungkan Cuti, Sakit dan Absen.
• VALUE ADDED (VA) adalah kegiatan pekerja yang benar-benar memberikan nilai tambah bagi produk yang dihasilkan atau berubahnya bentuk produk sesuai dengan keinginan pelanggan. Contoh : Melipat, menekuk, memotong, menambahkan, melubangi, mengurangi, mengatur (adjust), menyambung, menempel, memasukan, memberi warna, memberi indentitas, melakukan perlakuan khusus, mengepak dan menata.
• SEMI VALUE ADDED (SVA) adalah kegiatan pekerja yang ijinkan untuk mendukung aktivitas VA. Contoh : Loading, Un-loading, memeriksa sesuai penaduan, mengeser, menempatkan, bergerak karena alasan proses, memegang, melepas, melakukan proses kontrol.
• NON VAUE ADDED (Not Value Added) adalah segala kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dan tidak dihargai (dibayarkan) oleh pelanggan. Contoh : Memindahkan (transportation), Pergerakan (motion), Kelebihan stock/produksi (over inventory/production), Proses berlebihan (over processing), Menunggu (Waiting), Breakdown, Setup, Change over, berjalan, Kerusakan produk (Defect/Rework),…

Referensi bahasan sebelumnya: http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/04/value-added-activity-aktivitas-bernilai.html dan http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/03/8-pemborosan-muda-di-tempat-kerja.html

Kendala produktivitas :

• Organization Problems (mencari, membungkuk, meletakan, ergonomi, alat kerja yang salah, pengaturan yang berantakan, tidak adanya prioritas)
• Machine losses (downtime/breakdown, setting, menunggu spareparts, mengunggu materials)
• Menunggu (menunggu kesiapan mesin, kesiapan materials, menunggu instruksi, menunggu change over, menunggu pemeriksaan, aliran yang tidak balance)
• Berjalan untuk mencari sesuatu, berjalan untuk menyediakan perlalatan dan materials, berjalan untuk memeriksa…

Kegiatan ditempat kerja (proses manufacturing) dapat dibedakan menjadi :

ü Operator bekerja dengan Mesin

ü Operator bekerja tanpa Mesin

ü Operator bekerja untuk membantu aktivitas kerja (handling activities)

Penghapusan atau menghilangkan NVA dan mengurangi SVA adalah meningkatkan VA, sehingga produktivitas akan bertumbuh (meledak hebat). Produktivitas ini akan mengangakat tidak cuma Labor tetapi juga OEE. Dan sebagai keuntungannya adalah Turunya biaya operasi.

Cara yang paling utama untuk segera meraih hasil adalah dengan menerapkan 6S (Workplace Management) dengan disiplin, kemudian diikuti implementasi SMED dan TPM.

TPM #29: Pillar ke 5, Industrial Engineering & Operation Management

TPM #29: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 2: Industrial Engineering dan Operation Management

Industrial Engineering adalah ilmu yang fokus memperlajari manusia, materials, mesin/alat kerja dan energi secara sistematik dan terintegrasi dalam kegiatan design, improvement dan implementasi.

Industrial Engineering memiliki tujuan :

1) Perbaikan parameter pada productivity & flexibility

2) Menghapusan pemborosan dengan pendekatan Value Added dan Non-Value Added

Hal-hal yang diperhatikan pada Industrial Engineering :

• ‘Bagaimana cara membuat suatu barang atau proses ?’
• Aktivitas kerja dengan menggunakan pergerakan fisik, mekanik dan alat kerja (hard tools).
• Improvement yang ada berdampak pada Manusia dan Mesin.
• Pada Bottle-neck dilakukan improvement pada pengurangan set up time/change over (SMED) dan menaikan kecepatan mesin

Hal-hal yang diperhatikan pada Operasion Management :

• ‘Bagaimana cara mengatur, mengontrol dan mengendalikan suatu aktivitas ?’
• Aktivitas kerja dengan menggunakan soft tools berupa prosedur kerja, instruksi kerja, OPL, aturan dan tata cara… (Rule, Regulation, Policy & Procedure)
• Improvement pada perencanaan dan pengendalian atas waktu terhadap hasil
• Pada Bottle-neck improvement yang dilakukan adalah dengan menghilangkan waktu tunggu terhadap ketersiaan materials