KAIZEN BLITZ = KAIZEN EVENT

“KAIZEN = Berubah menjadi lebih baik. Hal-hal kecil yang SEDERHANA tetapi dilakukan dengan cara LUAR-BIASA maka hasilnya adalah ke-DAZYATAN bagi hasil akhir.”

Tujuan dari kegiatan KAIZEN BLITZ adalah Mengunakan pemikiran-pemikiran inovatif, terobosan-terobosan, tidak terbatas untuk menghilangkan pemborosan atau aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah.

Peran Senior manajemen dalam kegiatan KAIZEN BLITZ:

• Memperkenalkan Kaizen Blitz sebagai metoda meraih pencapaian
• Memberikan dukungan dan pengarahan
• Menetapkan kebijakan dan sasaran mutu
• Menyebarkan cerita sukses penerapan Kaizen Blitz
• Membuat system prosedure yang kondusif bagi perkembangan kegiatan Kaizen Blitz

Peran Manajemen Madya dalam kegiatan KAIZEN BLITZ:

• Menyebar luaskan pengetahuan dan implementasi Kaizen Blitz
• Menceritakan kisah sukses Kaizen Blitz
• Mengunakan Kaizen Blitz dalam problem solving (PACRIM)
• Perilaku kerja berdasar metoda Kaizen Blitz
• Membantu dan mendukung karayawan dalam pencapaian hasil kerja yang maksimal

Peran para Supervisor dalam kegiatan KAIZEN BLITZ:

• Mengunakan Kaizen Blitz sebagai alat dalam bekerja dan problem solving (PACRIM)
• Memformulasikan sistem kerja dengan menggunakan pendekatan Kaizen Blitz
• Mendukung seluruh sel kerja dalam pecapaian yang lebih baik
• Memberikan saran guna peningkatan sempurna

Peran Karyawan (Operator) dalam KAIZEN BLITZ adalah sangat menentukan:

• Terlibat dan bersungguh-sungguh aktif dalam mengunakan metoda Kaizen Blitz
• Mempraktikan sikap kerja disiplin
• Mengunakan PACRIM dan Kaizen Blitz dalam problem solving
• Meningkatkan keahlian dan kemampuan dalam bekerja
• Selalu memperbaiki system kerja dan prilaku kerja menjadi lebih baik dan sempurna

PEMAHAMAN dan PENGERTIAN mendasar yang penting dan KAIZEN BLITZ adalah:

• Quality è Artinya: Product langsung lolos ke seksi berikutnya (Zero DEFECT & REWORK)
• Productivity è Artinya: Tidak ada waste movement, problem diatasi segera & selesai
• Lead time è Artinya: Tidak ada waktu tunggu dan flexible dalam pemenuhan permintaan pelanggan
• Team works è Artinya: Menampilkan nilai perilaku kerja mandiri dalam menopang kinerja tim yang efektif
• Cost è Artinya: Tidak ada penumpukan inventory & WIP (JUST IN TIME)

“Zero Defect Zero Inventory Zero Setup Zero Breadown Zero Handling”

Aturan main dalam KAIZEN BLITZ:

1. Berfikir terbuka dan tidak membatasi

2. Berfikir dan bertindak positif

3. Ciptakan suasana kerja yang aman dan nyaman

4. Besikap saling menghargai dan mendukung

5. Semua orang memiliki kekutan suara yang sama (tidak ada yang lebih benar)

6. Setiap orang adalah penyangga dan berperan dan berpartisipasi aktif

7. Ambil tindakan tidak cuma sekedar wacana dan rencana

8. Tidak untuk menyerang dan menyalahkan

9. Mencari solusi terbaik dan Jangan cepat mengambil kesimpulan... 5xWHY + HOW?

10. Memberikan yang terbaik

11. Tanyakan kepada ahlinya bila perlu

12. JUST DO IT… !!!

UTAMAKAN TINDAKAN è LOW EFFORT & HIGH IMPACT

PENDEKATAN PROBLEM SOLVING è PDCA = DMAIC = PACRIM

Analisa setiap variasi untuk mencapai kesempurnaan:

ü Variasi = WASTE

ü Terbuka untuk melihat, mendengar dan beda pendapat

ü Simpulkan yang memberikan impact pada Quality, Cost dan Time Delivery

ü Lakukan perbaikan pada prioritas CTQ ~ Konsumen

“Membangun Struktur dan Auditing”

“Bangunlah sekokoh-kokohnya fondasi dan struktur kerja 6S agar bertahan se-abad lamanya. Di TOYOTA dan World Class Company, Continues Improvement berbasis Workplace Management dikelola dengan tekun dan fokus. Tiada hari tanpa 6S dan setiap hari di tempat kerja setiap orang melakukan exercices dan work-out 6S untuk menjadi lebih trampil dan ahli. Sebab itulah sendi UTAMA bagi perilaku dan budaya kerja yang mengantar kepada Konsistensi Hasil terhadap Mutu, Biaya dan Ketepatan Waktu bagi pengiriman produk kepada pelanggan.”

Urutan TAHAPAN membangun struktur kerja 6S:

STEP #1: Membentuk Team Kerja 6S

Kedua prinsip ”GEMBA (gugus kerja dengan pendekatan Multi Level)” dan KAIZEN Blitz adalah percepatan dan jaminan hasil yang Fantastic bagi pencapaian implementasi 6S ditempat kerja.

STEP #2: Menentukan Rencana Kerja Spesifik 6S

Sering kali bentuk rencana kerja hanya berupa Gantt Chart atau tabel yang isinya hanya garis dan angka, sehingga secara tampilan menjadi tidak menarik (atau lebih tepatnya berimbas pada motivasi team kerja).

Bila rencana kerja itu ditampilkan dalam Perpaduan antara garis , angka/huruf dan visual akan memberikan dampak bentuk tampilan yang lebih menarik, lebih mudah untuk dibaca bagi seluruh anggota team kerja dan lebih dazyat lagi adalah berimbas pada motivasi kerja karena tracking yang menarik sisi emosi.

STEP #3: Menetapkan Forum Komunikasi kegiatan 6S

Forum komunikasi dibagi dalam Review kuartal, Meeting bulanan dan Kegiatan Mingguan. Lebih dasyat lagi adalah adanya COACHING SLOT. Coaching Slot diadakan oleh seorang Champion kepada Main Root level dan demikian pula Main Root Level kepada para team eksekusi lapangan (pelaksana).

Main Root Level adalah ketua dari suatu project perbaikan di tempat kerja (key player).

COACHING SLOT diadakan satu minggu sekali dengan waktu 30 menit setiap pertemuannya:

• Updating tugas kerja (Hit, Miss dan Draw terhadap suatu target)
• Coaching problem solving
• Sharing experience dan upgrading level competencies dalam sisi managerial sekaligus membangun percaya diri Main Root Level.

Champion membawahi seluruh Main Root Level dan sesekali memanggil atau berdiskusi dengan 1 level dibawahnya untuk membahas issue-issue penting, ramah tamah dan lebih penting lagi adalah membangun jaringan kerja yang Handal dan penuh percaya diri dalam mengeksekusi hasil kerja.

Main Root Level (Person in Charge) berkewajiban melakukan review harian terhadap progress kerja dengan durasi 10 menit dengan pelaksana proyek perbaikan.

Bila Champion dan Main Root Level mampu memutarkan roda dengan percepatan yang konsisten, fokus dan steady maka efektifitas akan hasil adalah jaminannya; disamping memupuk tumbuhnya S6 = SUSTAINABILITY (~ jangka panjang).

STEP #4: Pelatihan ‘Awareness’ dan Penerapan ‘Adherences’ 6S

STEP #5: Mengimplementasikan di Tempat Kerja dan Auditing 6S

Implementasikan 6S ditempat kerja dengan visual. Implementasi ini meliputi: Uraian pekerjaan, Instruksi kerja, Trouble shooting, Improvement activities, Larangan/Himbauan, Tracking KPI pencapaian, dsb...

Auditing? Memang benar untuk hal-hal tertentu sering kali terjadi perbedaan persepsi antara score 1 dan 2 atau Kurang dan Sedang atau Baik dan Sangat baik.

Cara menghindarkan persepsi adalah buatlah scoring audit dengan cara:

1. Samakan persepsi dan difinisinya, bila perlu tuangkan dalam skala angka yang dibuatkan secara jelas perbedaan antara score 1 dan 2 dan seterusnya.
2. Visualkan masing-masing score tadi sehingga pihak Auditor dan Auditee benar-benar tahu batasan dan besaran yang dinilai, sehingga hasil akan menjadikan motivasi untuk menjadi lebih baik, bukannya malah menjadi polemik yang menguranggi efektivitas pada saat closing report maupun implementasi hasil rekomendasi perbaikan.
3. Bila menemui kendala, libatkan supervisor bagian tersebut atau tidak sungkan-sungkan menarik involvement para petinggi organisasi (Director atau CEO atau bahkan Owner... bukankah ini akan menjadi celah mulusnya ’CULTURE CHANGE dan percepatan perubahan bagi perbaikan’???)
4. Lakukan tinjauan sesuai rekomendasi untuk verifikasi audit. Lakukan tinjauan keefektifan tindakan PENCEGAHAN masalah, bukan sekerdar perbaikan (5x WHY + WHAT + HOW)

Kaizen Blitz 'SPECIAL FORCE for 6S & Continues Improvement"

“SPARTAN what is your profession? “Hu.. Hu… A-Hu…”. Serasa merinding mendengar cuplikan dialog dari film “300”. Special force artinya mulai dari ucapan hingga darah bila tertetes, akan mengeluarkan senyawa yang sama… YAITU: ELIMINATING WASTE at WORKPLACE through 6S activities”

Modal pertama dalam membentuk SPECIAL FORCE adalah sikap & motivasi kerja. Pada dasarnya motivasi dalam bekerja dibagi dalam 3 motif:

• REWARD, Saya akan bekerja jika....
• PUNISHMENT, Saya bekerja karena……
• KAIZEN, Saya bekerja walaupun….. è Ini Yang TERBAIK... MENTALITAS KAIZEN!!!
  

10 Hukum untuk mengahasilkan Kualitas pekerjaan kita:

1. QUALITY First è Setiap pekerja harus memiliki pemikian yang sama yaitu MUTU adalah lebih utama dibandingkan dengan biaya, kecepatan dan hasil.
2. PEOPLE BUILDING First è Membangun sumber daya unggul dari dalam dan dari bawah, bukan dari luar organisasi
3. Don’t blame others è Berkerja dengan fakta dan data, mengakui kesalahan sebagai pondasi perbaikan dan menghilangkan sumber masalah
4. Respect of Humanity è Pekerja adalah aset perusahaan sekaligus Manusia yang hidup dalam organisasi
5. Teamwork è Membangun pribadi yang mandiri yang mampu menyokong kekuatan kinerja kelompok. Setiap pribadi dalam kelompok kerja wajib memberikan kontribusi bagi pencapaian kelompoknya. Memecahkan setiap permasalahan dengan MENTAL KAIZEN untuk mencapai kinerja yang efektif dan efisien.
6. Improvement start with MEASUREABLE Goal è Mengukur adalah Memotivasi. Dengan parameter yang tepat sebagai ancuan akan memperjelas tujuan yang akan dicapai. GOAL = SMART (Specific, Measurable, Achievable, Reliable dan memiliki Time Frame). Tetapkan kondisi sekarang dan tentukan kondisi setelah dilakukan perbaikan.
7. Decision based on Fact & Data è Salah satu hilangnya penyebab adalah kejernihan dalam menentukan sumber masalah. Sumber masalah hanya didapat dari keakuratan Fakta dan Data permasalahan.
8. FOCUS in Priority è Bekerja focus pada permasalah dan urutan kepentingan yang akan dicapai. Berjalan seperti Kura-kura bukan seperti Kelinci yang melompat-lompat.
9. PROCESS vs RESULT Oriented è Berorientasi pada PROSES ‘bagimana’ hal itu bisa terjadi, perencanaan penanggulangan hingga tindakan koreksi perbaikan dan penanggulangan. Hasil adalah Objective, GOAL. Pastikan proses yang dijalankan BENAR pada saat memulainya, sehingga tidak diperlukan lagi perbaikan setelah semuanya dinyatakan Selesai.
10. Preventing RECURRING Problem è Dengan hilangnya sumber dan akar masalah, maka problem itu tidak muncul kembali. Dasar untuk menjamin masalah itu tidak muncul kembali adalah implementasi 6S harus benar-benar SUSTAIN, bukan sementara. ”Ibarat karet gelang, bila Anda tidak benar-benar menariknya, dia akan kembali bentuk seperti semula. Namun bila Anda cukup kuat dalam menariknya hingga putus, maka karet tersebut tidak bisa lagi disebut sebagai KARET GELANG”.

PROFIT adalah penting bagi Perusahaan dan ini dicapai dengan nilai dari qualitas produk. QUALITY adalah Prioritas UTAMA. Peningkatan penjualan, produktivitas dan penghematan dengan selalu mengedepankan prinsip QUALITAS sebagai keutamaan.

5 Prinsip dalam membangun gugus kerja yang handal (SPECIAL FORCE):

1. Buatlah struktur kerja (gugus kerja)
2. Berfikir pada seluruh aspek kerja
3. Tidak memaksakan alat/cara apa yang harus dipakai atau diterapkan
4. Bekerja dengan tekun dan bersungguh-sungguh pada setiap tahapan proses kerja
5. Menerima perubahan secara utuh dan menjalankannya dengan sebenar-benarnya

Pola kerja Organisasi ‘CONTINUES IMPROVEMENT’:

ü Proses orientasi berfikir ‘Apa? sebelum Bagaimana?’

ü Mutu produk adalah hasil dari proses yang berkualitas

ü Setiap proses membutuhkan standard baku

ü Setiap pekerja dan pemilik proses adalah ‘Ahlinya’

ü Proses berikutnya adalah ‘Pelanggan’

ü Membuka kepada setiap pihak untuk berperan serta dalam kegiatan Continues Improvement

ü Continues improvement digerakan oleh Data Proses dan Pengukuran performa kerja

ü Investasi CAPEX adalah jalan terakhir dalam proses perbaikan

Kaidah pokok dalam Kerja KAIZEN:

1. Perubahan cepat
2. Mendapatkan hasil secepatnya
3. Membangun moral kerja tinggi (motivasi)
4. Team works
5. Membantu pekerja dalam menyelesaikan kesulitannya dengan cara kerja baru
6. Membuat mudah dan sederhana disetiap aspek proses kerja

Kerja kegiatan KAIZEN (KAIZEN BLITZ, KAIZEN EVENT):

PONDASI #6, WORKING PLACE MANAGEMENT

“S6 = SUSTAIN = PEMBIASAAN = Berlatih pada sesuatu yang sederhana dan mudah dan diulang-ulang menjadi kebiasaan. Jadikan pengulangan pada hal-hal baik hingga menjadi lebih baik dan mencapai titik EXELLENCES. Membiasakan kebaikan menjadi budaya yang menghasilkan kepastian”

Hal-hal baik yang menjadikan tempat kerja kita menjadi semakin lebih baik adalah:

1. Pembersihan adalah sekaligus memeriksa
2. Merancang cara yang mendorong pemeriksaan supaya dapat diandalkan
3. Pelatihan di tempat (di tempat kejadian, langsung dan praktek)
4. Pentingnya proses kreatif
5. Mencotoh hal-hal baik dan menerapkannya menjadi labih baik lagi

Pembiasaan dalam ’6S’ artinya:

1. Terbiasa merawat Ringkas, Rapi dan Resik
2. Terbiasa melaksanakan Standar Kerja
3. Mengembangkan kebiasaan positif
4. Keteladanan Pimpinan- (Leading by example)
5. Kreativitas- (Do)
6. Mendukung- (Supporting)

“Lakukan apa yang harus dilakukan dan Jangan melakukan apa yang tidak boleh dilakukan”

Contoh visualisasi program kerja perbaikan 6S ditempat kerja:

Hambatan Pembiasaan

• Kebiasaan lama yang mendarah daging
• Kebiasaan mencari jalan pintas
• Budaya perusahaan yang kurang mendukung
• Organisasinya lambat untuk dapat melakukan perubahan

Manfaat Pembiasaan:

• Membangun kehidupan sosial karyawan
• Membangun komunikasi antar karyawan
• Membangun sikap mental positif
• Memperbaiki pola pikir
• Membangun sikap disiplin pribadi
• Meningkatkan Produktivitas & Efektivitas hasil kerja
• Daya tahan perusahaan

Mempermudah dalam proses PEMBIASAAN best practices adalah dengan mengunakan metoda OPL (One Point Lesson).

Contoh penerapan pengukuran prestasi melalui metoda ”GLASS WALL MANAGEMENT, visual board”:

Alat produktivitas & efektivitas ’6S’:

• Awareness & Training
• Communication in Cross Function Department
• WORKPLACE SCANNING
• RED TAG
• VISUAL FACTORY
• 3MU for MUDA, MURA & MURI (Waste Elimination)
• BOARD PERFORMANCE
• 6S Meeting and Coordination
• 6S & EHS Daily Patrol
• 6S Performance Review
• TOTAL INVOLVEMENT

PONDASI #5, WORKING PLACE MANAGEMENT

From Drop Box

“S5 = STANDARDIZE = PEMANTAPAN = S1 + S2 + S3 +S4. Pemantapan artinya adalah membuat satu pengertian yang standard tentang pelaksanaan Sort (Pemilahan), Set in Order (Penataan), Shine (Pembersihan) dan Safety (Pengendalian Kecelakaan Kerja) menjadi satu pengertian dan arahan baku. Bila seorang pekerja atau pun executive ada dalam lantai produksi, dengan mudah Dia mengartikan penandaan dalam artian baku yang sama.”

From Drop Box

S5 = Standardize = Pemantapan artinya:

• Melaksanakan Standarisasi Penerapan S1 + S2 + S3 + S4 di tempat kerja
• Melaksanakan Kaidah PDCA dalam setiap sendi implementasi Pemilahan, Penataan, Pembersihan dan Pengendalian Kecelakaan kerja
• Mempertahankan Kondisi Optimum
• Mewujudkan Tempat Kerja yang Bebas Kesalahan

From Drop Box

Satu bentuk pembakuan adalah penandaan visual kontrol. Visual Control dikenal juga dengan istilah Visual Factory Management, Glass Wall Management, Transparant System; semua itu bertujuan untuk memudahkan pekerja dalam membaca dan mengerti sekaligus mengangkat permasalahan ditempat kerja ke permukaan, sehingga penyimpangan dan variasi hasil kerja dapat dikontrol dengan mudah (oleh semua pekerja, lebih khususnya pekerja yang terkait aktivitas tersebut).

Artinya, setiap orang punya hak untuk ‘CALL’ (menyatakan, memberitahukan):

• Sebelum penyimpangan itu terjadi yaitu pada hampir ambang batas, sebagai tindakan antisipasi
• Bila penyimpangan itu terjadi, sebagai tindakan koreksi
• Dan langkah perbaikan standard kerja bila penyimpangan itu telah terjadi berkali-kali

Peran pekerja dalam mendukung implementasi S5 = Standardize antara lain:

• Membuat tanda-tanda visual, sehingga memudahkan pekerja dalam mengenali batasannya
• Mengubah penandaan dan instruksi dalam bentu kata-kata menjadi bentuk visual sederhana
• Membuat budaya peduli akan sikap kerja bersih, sehat dan aman
• Support dari para pemimpin organisasi (Manajemen)
• Selalu mengadakan interaksi, diskusi dan komunikasi untuk perbaikan berkesinambungan dalam program 6S
• Buat budaya 6S menjadi bagian dari kehidupan kerja
• 5 Menit 6S setiap hari (Sebelum kerja dimulai dan ketika kerja akan berakhir)
• 30 Menit 6S Mingguan, setiap Jum’at (Atau Jum’at Bersih)
• Seluruh organisasi dan pekerja terlibat aktif

OPL = One Point Lesson adalah salah satu alat efektif untuk digunakan dalam metoda visualisasi dalam hal:

1. Pelatihan
2. Pemahamanan tentang proses kerja
3. Kepastian dalam aktivitas
4. Membangun disiplin dan konsistensi mutu/hasil kerja
5. Meningkatnya kemampuan mandiri dan membangun team kerja yang handal
6. Menumbuhkan kepatuhan

Contoh form uraian pekerjaan (Jobs Description) operator:

1. Paduan antara kata-kata dan visual akan memudahkan pekerja untuk menarik pengertian kedalam satu standar kerja yang ditentukan.
2. ”VISUAL adalah menampilkan gambar yang memberikan satu arti, menghindarkan kebinggungan dan dapat dengan mudah mengantikan kata-kata yang sulit dipahami”

Contoh form Jadwal aktivitas S3 = SHINE dan Audit 6S:

Contoh hasil monitoring Audit 6S:

Proses pelatihan dan penerapan standardisasi, dapat Sahabat temukan pada KAIZEN BLITZ KBKP #8 dan #12, pada bab tersebut telah diceritakan proses penerapan ini.

PONDASI #4, WORKING PLACE MANAGEMENT

“S4 = SAFETY = Pengendalian Kecelakaan Kerja. Targetnya adalah NOL. Tidak ada toleransi dan KOMPROMI dalam SAFETY, selalu masih ada waktu untuk bertindak bagi keselamatan kerja dari waktu kerja yang ada.”

Prinsip dasar S4 = Safety = Pengendalian Kecelakaan Kerja = Senshu:

· Safety buat diri sendiri:

Ø Selalu bekerja aman dan lingkungan yang sehat

Ø Selalu waspada dan tidak kompromi akan BAHAYA

· Safety buat orang lain:

Ø Mencegah orang lain dalam keadaan berbahaya

Ø Selalu mengingatkan ‘Keselamatan Bekerja’ antar sesama

Ø Mengkomunikasikan keadaan Bahaya dan menghilangkannya

· Safety buat Perusahaan & Lingkungan

Ø Mencegah polusi

Ø Bersikap ramah & cinta lingkungan

Ø Melaporkan setiap ada potensi bahaya, kerugian dan keadaan NYARIS terjadinya kecelakaan

Apa itu Bahaya atau Resiko?

BAHAYA:

Sesuatu yang berpotensi menjadi penyebab kerusakan.

RESIKO:

Sesuatu hal yang berpeluang untuk terjadinya kematian kerusakan atau sakit yang dihasilkan BAHAYA

A) Identifikasi Biaya,

Mengidentifikasikan antara kegiatan dan potensi bahaya yang mungkin timbul (Contoh: Kegiatan Pengelasan è Iritasi mata, Kebakaran, Terbakar, Keracuanan gas...)

Menentukan peluang bahaya & resiko:

• Berapa kali sering terjadi?
• Berapa orang yang beresiko?
• Ketrampilan apa yang dimiliki pekerja?
• Berapa orang pekerja yang berpengalaman dalam mengendalikan bahaya & resiko kerja?
• Berapa lama resiko tersebut terjadi?
• Apakah posisi pekerja mempengaruhi terjadinya potensi resiko?
• Berapa resiko kerugian materi dan non-materi?
• Kondisi lingkungan?
• Kondisi peralatan?
• Apakah sudah ada program pengendalian yang diimplementasikan?

B) Menentukan Resiko,

• Sangat sering = Dapat terjadi kapan saja
• Sering = Dapat terjadi secara berkala
• Sedang = Dapat terjadi pada kondisi tertentu saja
• Jarang = Dapat terjadi namun sangat kecil
• Sangat jarang = Hampir tidak mungkin terjadi

Konsekuensi suatu resiko & bahaya:

• Potensi pada reaksi berantai, bila tidak ditangani akan lebih berat
• Kosekuensi subtansi, konsentrasi kecil resiko kecil dan sebaliknya
• Volume material, jumlah yang lebih kecil resiko kecil dan sebaliknya
• Pergerakan, semakin cepat semakin sulit dikendalikan
• Ketinggian, semakin tinggi semakin beresiko
• Jarak, semakin jauh semakin kecil resikonya
• Berat, semakin berat semakin besar resikonya
• Tingkatan gaya dan energi, semakin besar semakin beresiko

Konsekuensi SAVERITY:

• Tidak significant è Iritasi mata, Tidak nyaman, Pegal-pegal, Lelah
• Rendah è Luka pada permukaan tubuh, Tergores, Sersayat, Bising, Sakit kepala, Memar, Sedang
• Sedang è Terkoyak, Patah, Radang, Asma, Cacat kecil permanen, Terpotong kecil
• Besar è Terbakar, Terkilir serius, Keracunan, Gegar otak
• Fatal è Kematian, Patah tulang besar, Amputasi, Komplek, Kanker, Penyakit mematikan, Tuli, Akut

C) Menetapkan Pengendalian

(1) Hilangkan sebisa mungkin aktivitas dan gangguan yang menyebabkan potensi resiko kecelakaan kerja

(2) Kendalikan seluruh seluruh aktivitas yang berpotensi resiko kecelakaan kerja dengan pengaman dan automasi

(3) Rekayasa teknis diperlukan untuk mendevelop alat dan proses agar aktivitas yang berbahaya dapat dikendalikan 100%

(4) Kebijakan Administratif artinya perlunya pelatihan, Standar Operasi yang jelas dan disiplin safety patrol

(5) Alat Pelindung Diri harus dipakai sesuai dengan tempat kerja dan peruntukannya untuk menekan terjadinya Kecelakaan kerja

D) Program Kerja Perbaikan

Perusahaan harus memiliki komitment tinggi terhadap kegiatan SAFETY HEALTH & ENVIRONMENT. Hal ini dapat dilihat kesungguhannya dengan ’SHE Policy’, Budget dan program kerjanya (~ contoh: SHAP = Safety & Health Action Plans pada Zero Accidance).

Keterlibatan aktif seluruh komponen organisasi (perusahaan) untuk menciptakan suasana kerja yang NYAMAN, AMAN dan SEHAT adalah mandatori dan penting.

E) Pemantauan & Tinjauan

SHE Patrol dan Management review secara periodik, serta audit sebagai score dari pelaksanaan kegiatan ini.

Pemantauan ini tidak hanya pada kegiatan internal operasional perusahaan saja, tetapi juga harus dapat menjangkau kepada peran Pemasok (termasuk Kontraktor) dan Kondisi Krisis (atau sering disebut sebagai kondisi darurat; ERT = Emergency Respond Team hingga pada BCP = Business Continuity Plan).

ERT yang dikelola dengan penuh kesungguhan. Bahaya dan konsisi krisis datang dengan tiba-tiba dan tidak mudah untuk memprediksinya. Kesigapan ERT team harus dilatih sedikitnya dua kali dalam satu tahun. Dan dievaluasi kecepatan respondnya dan juga efektivitasnya dalam peneyelamatan pekerja dan aset perusahaan.

BCP adalah sebuah rencana besar bagi kondisi yang dapat menyebabkan lumpuhnya bisnis dalam kegiatan supply produk kepada pelanggan. Kondisi itu adalah: Wabah endemik & epidemik suatu penyakit, Bencana Alam, Kerusuhan masa hingga pada kondisi Perang. Semuanya dengan cermat di-scenariokan dan disosialisasikan dengan jelas dan dapat diikuti oleh seluruh karyawan perusahaan.

• 4 fase BCP: Pencegahan, Perencanaan penanganan kondisi darurat, sistem komunikasi dalam keadaan krisis, kondisi pemulihan kegiatan bisnis dan fasilitasnya

• 4 element dalam BCP: Pekerja, Aset, Bisnis dan Pelanggan.

Dua kegiatan ini (ERT & BCP) dipadukan menjadi satu struktur kerja yang ramping dan lugas dalam pergerakan aktivitas, tanpa menguranggi peran Executives dalam pengambilan keputusan.

Sekilas uraian kegiatan S4 = SAFETY ini sederhana, namun bila dijalankan dengan benar dan didokumentasikan dengan baik, cukup untuk memenuhi tuntutan kebutuhan OHSAS 18000.