“Value Added Activity = Aktivitas Bernilai Tambah?”

“VA = Value Added adalah aktivitas yang benar-benar memberikan keuntungan atas produk bagi Pelanggan dan dimenjadikan harga atas produk. NVA = Non Value Added adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi Pelanggan namun hingga saat ini masih saja dilakukan dengan alasan tertentu.”

Apa itu Value Stream Mapping?

ü Value stream map

Presentasi visual yang menampilkan diagram aliran material, proses dan informasi dari mulai RM s/d FG

ü Adding value

Aktivitas tambahan yang memberikan nilai tambah bagi konsumen dan dihargai/dibayarkan (85% NVA + 15% VA)

ü Value stream

Tahapan proses kerja dalam perusahaan (business proses) untuk mencapai kepuasan dan kebutuhan pelanggan

Persepsi dan Harapan sebagai Pelanggan:

ü Quality at the first

ü Price is affordable

ü Flexible payment

ü Quick & speed

ü Instantaneous fulfillment

ü NO Risk

ü Ability to instantly ramp

ü Ability to instantly manage

ü More and services

Persepsi dan Harapan sebagai Pemasok:

ü Perfect forecast

ü NO Risk

ü High margin

ü Fast cash

ü Reuse of facilities & tooling

ü Postponement of customization until the last process

ü Stability of demand

Bisnis commercial adalah mengedepanakan prinsip bertemunya kedua perbedaan dengan memberikan keuntungan bagi keduanya.

Contoh dibawah adalah Pelayanan disebuah Rumah Sakit, RUMAH SAKIT = HOPITAL yang seharusnya mengedepakan prinsip-prinsip kemanusiaan dan HOSPITALITY, namun pada kenyataannya adalah sebaliknya.

BAGAIMANA dengan pekerjaan Anda?

Pernahkan anda menemukan pemborosan seperti pada prinsip MUDA? Apa sikap Anda?

PDCA or DMAIC? What is this?

“PDCA = KAIZEN atau DMAIC?”

“PDCA sering kali dipergunakan dalam kegiatan KAIZEN dan DMAIC dipergunakan pada aktivitas LEAN SIX SIGMA. PDCA sangatlah cocok untuk dipergunakan untuk skala kecil kegiatan continues improvement pada memperpendek flow kerja, menghapusan pemborosan ditempat kerja dan produktivitas; Sementara DMAIC akan lebih powerfull dalam hal menghilangkan varian output, kestabilan akan mutu, improve yield, situasi yang lebih komplek struktur penghematan biaya dan efektivitas organisasi bisnis.”

Sebelum kita membahas lebih dalam tentang DMAIC, ada bagusnya kita mengetahui Peta Perjalanan yang mendasari DMAIC:

1. Mengidentifikasikan proses inti dan para pelanggan kunci

2. Menentukan persyaratan pelanggan

3. Mengukur kinerja saat ini

4. Memprioritaskan, menganalisis dan mengimplementasikan perbaikan terus-menerus diseluruh lini kerja

5. Memperluas dan mengintergrasikan kegiatan Continues Improvement

DEFINE è Objektif (Tujuan akan dicapai) yang jelas dan terinci

ü Apa temanya?

ü Mengapa memilih tema ini? Pentingkah?

ü Seberapa besar dampak bagi perbaikan mutu, pelanggan dan biaya bila project ini dijalankan?

ü Apabila topic ini akan dilaksanakan, tahukan bagaimana caranya?

ü Tahukan rincian keadaan sekarang? Bagaiman dengan hasil perbaikan?

Peralatan dalam aktivitas DEFINE:

ü Kelompok kerja Continues Improvement

ü Diagram SIPOC (Supplier, Inputs, Process, Output and Customer)

ü Process Mapping

ü Benchmarking

MEASURE è Mengukur performa posisi saat ini

ü Bagaimana kondisi saat ini?

ü Berapa? Informasi? Data?

ü Mengkuatifikasi secara metrics besaran yang diukur?

ü Bagaimana bila dihubungkan dengan dimensi biaya?

ü Apakah kondisi saat ini dan hasil pencapaian dapat ditracking dalam laporan biaya dan Keuangan? Dimana? Code Costing?

ü Apakah pergeseran perbaikan dan peningkatan kinerja dapat terbaca di dalam laporan keuangan? Bagaimana cara melacaknya? Bagaimana membandingkannya? Perhitungannya?

Peralatan dalam aktivitas MEASURE:

ü Control Chart

ü Biaya Manufacturing, Laporan biaya pada laporan bulanan keuangan

ü Check sheet & check list form è Data Collection

ü Flow diagarm

ü Failure Modes & Effect Analysis (FMEA)

ü Pareto Chart

ü Matrix prioritas

ü Run-chart

ANALYZE è Menganalisa data untuk mendapatkan Akar masalah

ü Kembangkan dengan pertanyaan 5xWHY + 1 HOW

ü Apakah kesimpulan berhubungan dengan MUTU, PELANGGAN dan BIAYA?

ü Bagaimana hal itu bisa terjadi? Apa yang menjadi titik kritisnya? Mengapa?

ü Apakah berdapak positif? Adakah resiko negatif yang perlu diantisipasi?

ü Sudahkah anda reka ulang kejadian tersebut? Benarkah hal itu yang terjadi?

Peralatan dalam aktivitas ANALYZE:

ü Diagram Tulang ikan

ü Brainstorming

ü Control Chart

ü Flow diagram

ü Pareto diagram

ü Tree diagram

ü Stastistical Process Control

ü Process maps

ü FMEA

ü Simulasi kejadian

IMPROVE è Melakukan verifilasi dan memastikan tindakan perbaikan (rencana kerja), apakah perbaikan tersebut benar-benar dapat mengatasi Akar masalah?

ü Apakah efektif solusi yang dilaksanakan?

ü Seberapa besar dampak positif dan negatif dari tindakan perbaikan?

ü Perlukah menganti renana kerja dengan opsi lain?

Peralatan dalam aktivitas IMPROVE:

ü Brainstorming

ü Control chart

ü Data collection

ü Planning tools

ü Pareto charts

ü Matrix prioritas

ü Cp = Process Capability analysis

ü Sampling

ü 7 tools problem solving

ü Prototype & Pilot studies

CONTROL è Memberikan rekomendasi solusi dan aktivitas kontrol untuk menjamin bahwa solusi tersebut efektif

ü Apa batasan limit atas dan bawah? Apa tanda penyimpanganny?

ü Bagaimana cara penanganan penyimpangan?

ü Bagaimana cara mengimplementasikannya?

ü Apa ukuran penyimpangan dan keberhasilannya? Alat monitornya?

Peralatan dalam aktivitas CONTROL:

ü Control chart

ü Data collection

ü Flow diagram

ü Visual control

ü SOP, WI, OPL dan training

ü Reporting system & Review performance

Bagaimana menerapkan DMAIC secara sederhana?

ü THEME è Tentukan tema dan kejelasan objektif

ü TEAM è Bentulah team kerja, seperti gugus KAIZEN BLITZ

ü DISCUSS è Lakukan pertemuan dan diskusi untuk menentukan tema dan review progress

ü LAUNCING è Melakukan kick-off project dengan team dan bagian terkait untuk mendapatkan dukungan penuh bagi pencapaian

ü BEST PRACTICES è Catat best practices, lakukan perbandingan before & after, tuangkan dalam OPL

ü SHARING è Lakukan pelatihan dan peningkatan bagi pengertian untuk menjadikan tempat kerja yang lebih baik, produktif dan efektif. Setiap best practice harus dicatat dan dipublikasikan.

Cara memulai kinerja DMAIC:

1. Training bagi Pelaksana kunci:

ü 7 Quality Tools (brainstorming, pareto, fishbone, check-sheet, control charts, histogram, scatter diagram, segregation/sorting)

ü Problem solving

ü Effective meeting skill

ü Teknik presentasi

2. Lakukan latihan dengan kasus yang ada di tempat kerja dengan mengunakan pendekatan DMAIC

3. Perhatikan dan review pencapaiannya.

4. Tingkatkan kemampuan problem solving dan kemampuan pengunaan alat produktivitas

5. Buatlah project kecil sebagai latihan yang sesungguhnya dengan mengunakan pendekatan DMAIC.

6. Lakukan tinjauan hasil kerja sekaligus penilaian kompetensi bagi team.

KAIZEN BLITZ = KAIZEN EVENT

“KAIZEN = Berubah menjadi lebih baik. Hal-hal kecil yang SEDERHANA tetapi dilakukan dengan cara LUAR-BIASA maka hasilnya adalah ke-DAZYATAN bagi hasil akhir.”

Tujuan dari kegiatan KAIZEN BLITZ adalah Mengunakan pemikiran-pemikiran inovatif, terobosan-terobosan, tidak terbatas untuk menghilangkan pemborosan atau aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah.

Peran Senior manajemen dalam kegiatan KAIZEN BLITZ:

• Memperkenalkan Kaizen Blitz sebagai metoda meraih pencapaian
• Memberikan dukungan dan pengarahan
• Menetapkan kebijakan dan sasaran mutu
• Menyebarkan cerita sukses penerapan Kaizen Blitz
• Membuat system prosedure yang kondusif bagi perkembangan kegiatan Kaizen Blitz

Peran Manajemen Madya dalam kegiatan KAIZEN BLITZ:

• Menyebar luaskan pengetahuan dan implementasi Kaizen Blitz
• Menceritakan kisah sukses Kaizen Blitz
• Mengunakan Kaizen Blitz dalam problem solving (PACRIM)
• Perilaku kerja berdasar metoda Kaizen Blitz
• Membantu dan mendukung karayawan dalam pencapaian hasil kerja yang maksimal

Peran para Supervisor dalam kegiatan KAIZEN BLITZ:

• Mengunakan Kaizen Blitz sebagai alat dalam bekerja dan problem solving (PACRIM)
• Memformulasikan sistem kerja dengan menggunakan pendekatan Kaizen Blitz
• Mendukung seluruh sel kerja dalam pecapaian yang lebih baik
• Memberikan saran guna peningkatan sempurna

Peran Karyawan (Operator) dalam KAIZEN BLITZ adalah sangat menentukan:

• Terlibat dan bersungguh-sungguh aktif dalam mengunakan metoda Kaizen Blitz
• Mempraktikan sikap kerja disiplin
• Mengunakan PACRIM dan Kaizen Blitz dalam problem solving
• Meningkatkan keahlian dan kemampuan dalam bekerja
• Selalu memperbaiki system kerja dan prilaku kerja menjadi lebih baik dan sempurna

PEMAHAMAN dan PENGERTIAN mendasar yang penting dan KAIZEN BLITZ adalah:

• Quality è Artinya: Product langsung lolos ke seksi berikutnya (Zero DEFECT & REWORK)
• Productivity è Artinya: Tidak ada waste movement, problem diatasi segera & selesai
• Lead time è Artinya: Tidak ada waktu tunggu dan flexible dalam pemenuhan permintaan pelanggan
• Team works è Artinya: Menampilkan nilai perilaku kerja mandiri dalam menopang kinerja tim yang efektif
• Cost è Artinya: Tidak ada penumpukan inventory & WIP (JUST IN TIME)

“Zero Defect Zero Inventory Zero Setup Zero Breadown Zero Handling”

Aturan main dalam KAIZEN BLITZ:

1. Berfikir terbuka dan tidak membatasi

2. Berfikir dan bertindak positif

3. Ciptakan suasana kerja yang aman dan nyaman

4. Besikap saling menghargai dan mendukung

5. Semua orang memiliki kekutan suara yang sama (tidak ada yang lebih benar)

6. Setiap orang adalah penyangga dan berperan dan berpartisipasi aktif

7. Ambil tindakan tidak cuma sekedar wacana dan rencana

8. Tidak untuk menyerang dan menyalahkan

9. Mencari solusi terbaik dan Jangan cepat mengambil kesimpulan... 5xWHY + HOW?

10. Memberikan yang terbaik

11. Tanyakan kepada ahlinya bila perlu

12. JUST DO IT… !!!

UTAMAKAN TINDAKAN è LOW EFFORT & HIGH IMPACT

PENDEKATAN PROBLEM SOLVING è PDCA = DMAIC = PACRIM

Analisa setiap variasi untuk mencapai kesempurnaan:

ü Variasi = WASTE

ü Terbuka untuk melihat, mendengar dan beda pendapat

ü Simpulkan yang memberikan impact pada Quality, Cost dan Time Delivery

ü Lakukan perbaikan pada prioritas CTQ ~ Konsumen

“Membangun Struktur dan Auditing”

“Bangunlah sekokoh-kokohnya fondasi dan struktur kerja 6S agar bertahan se-abad lamanya. Di TOYOTA dan World Class Company, Continues Improvement berbasis Workplace Management dikelola dengan tekun dan fokus. Tiada hari tanpa 6S dan setiap hari di tempat kerja setiap orang melakukan exercices dan work-out 6S untuk menjadi lebih trampil dan ahli. Sebab itulah sendi UTAMA bagi perilaku dan budaya kerja yang mengantar kepada Konsistensi Hasil terhadap Mutu, Biaya dan Ketepatan Waktu bagi pengiriman produk kepada pelanggan.”

Urutan TAHAPAN membangun struktur kerja 6S:

STEP #1: Membentuk Team Kerja 6S

Kedua prinsip ”GEMBA (gugus kerja dengan pendekatan Multi Level)” dan KAIZEN Blitz adalah percepatan dan jaminan hasil yang Fantastic bagi pencapaian implementasi 6S ditempat kerja.

STEP #2: Menentukan Rencana Kerja Spesifik 6S

Sering kali bentuk rencana kerja hanya berupa Gantt Chart atau tabel yang isinya hanya garis dan angka, sehingga secara tampilan menjadi tidak menarik (atau lebih tepatnya berimbas pada motivasi team kerja).

Bila rencana kerja itu ditampilkan dalam Perpaduan antara garis , angka/huruf dan visual akan memberikan dampak bentuk tampilan yang lebih menarik, lebih mudah untuk dibaca bagi seluruh anggota team kerja dan lebih dazyat lagi adalah berimbas pada motivasi kerja karena tracking yang menarik sisi emosi.

STEP #3: Menetapkan Forum Komunikasi kegiatan 6S

Forum komunikasi dibagi dalam Review kuartal, Meeting bulanan dan Kegiatan Mingguan. Lebih dasyat lagi adalah adanya COACHING SLOT. Coaching Slot diadakan oleh seorang Champion kepada Main Root level dan demikian pula Main Root Level kepada para team eksekusi lapangan (pelaksana).

Main Root Level adalah ketua dari suatu project perbaikan di tempat kerja (key player).

COACHING SLOT diadakan satu minggu sekali dengan waktu 30 menit setiap pertemuannya:

• Updating tugas kerja (Hit, Miss dan Draw terhadap suatu target)
• Coaching problem solving
• Sharing experience dan upgrading level competencies dalam sisi managerial sekaligus membangun percaya diri Main Root Level.

Champion membawahi seluruh Main Root Level dan sesekali memanggil atau berdiskusi dengan 1 level dibawahnya untuk membahas issue-issue penting, ramah tamah dan lebih penting lagi adalah membangun jaringan kerja yang Handal dan penuh percaya diri dalam mengeksekusi hasil kerja.

Main Root Level (Person in Charge) berkewajiban melakukan review harian terhadap progress kerja dengan durasi 10 menit dengan pelaksana proyek perbaikan.

Bila Champion dan Main Root Level mampu memutarkan roda dengan percepatan yang konsisten, fokus dan steady maka efektifitas akan hasil adalah jaminannya; disamping memupuk tumbuhnya S6 = SUSTAINABILITY (~ jangka panjang).

STEP #4: Pelatihan ‘Awareness’ dan Penerapan ‘Adherences’ 6S

STEP #5: Mengimplementasikan di Tempat Kerja dan Auditing 6S

Implementasikan 6S ditempat kerja dengan visual. Implementasi ini meliputi: Uraian pekerjaan, Instruksi kerja, Trouble shooting, Improvement activities, Larangan/Himbauan, Tracking KPI pencapaian, dsb...

Auditing? Memang benar untuk hal-hal tertentu sering kali terjadi perbedaan persepsi antara score 1 dan 2 atau Kurang dan Sedang atau Baik dan Sangat baik.

Cara menghindarkan persepsi adalah buatlah scoring audit dengan cara:

1. Samakan persepsi dan difinisinya, bila perlu tuangkan dalam skala angka yang dibuatkan secara jelas perbedaan antara score 1 dan 2 dan seterusnya.
2. Visualkan masing-masing score tadi sehingga pihak Auditor dan Auditee benar-benar tahu batasan dan besaran yang dinilai, sehingga hasil akan menjadikan motivasi untuk menjadi lebih baik, bukannya malah menjadi polemik yang menguranggi efektivitas pada saat closing report maupun implementasi hasil rekomendasi perbaikan.
3. Bila menemui kendala, libatkan supervisor bagian tersebut atau tidak sungkan-sungkan menarik involvement para petinggi organisasi (Director atau CEO atau bahkan Owner... bukankah ini akan menjadi celah mulusnya ’CULTURE CHANGE dan percepatan perubahan bagi perbaikan’???)
4. Lakukan tinjauan sesuai rekomendasi untuk verifikasi audit. Lakukan tinjauan keefektifan tindakan PENCEGAHAN masalah, bukan sekerdar perbaikan (5x WHY + WHAT + HOW)

Kaizen Blitz 'SPECIAL FORCE for 6S & Continues Improvement"

“SPARTAN what is your profession? “Hu.. Hu… A-Hu…”. Serasa merinding mendengar cuplikan dialog dari film “300”. Special force artinya mulai dari ucapan hingga darah bila tertetes, akan mengeluarkan senyawa yang sama… YAITU: ELIMINATING WASTE at WORKPLACE through 6S activities”

Modal pertama dalam membentuk SPECIAL FORCE adalah sikap & motivasi kerja. Pada dasarnya motivasi dalam bekerja dibagi dalam 3 motif:

• REWARD, Saya akan bekerja jika....
• PUNISHMENT, Saya bekerja karena……
• KAIZEN, Saya bekerja walaupun….. è Ini Yang TERBAIK... MENTALITAS KAIZEN!!!
  

10 Hukum untuk mengahasilkan Kualitas pekerjaan kita:

1. QUALITY First è Setiap pekerja harus memiliki pemikian yang sama yaitu MUTU adalah lebih utama dibandingkan dengan biaya, kecepatan dan hasil.
2. PEOPLE BUILDING First è Membangun sumber daya unggul dari dalam dan dari bawah, bukan dari luar organisasi
3. Don’t blame others è Berkerja dengan fakta dan data, mengakui kesalahan sebagai pondasi perbaikan dan menghilangkan sumber masalah
4. Respect of Humanity è Pekerja adalah aset perusahaan sekaligus Manusia yang hidup dalam organisasi
5. Teamwork è Membangun pribadi yang mandiri yang mampu menyokong kekuatan kinerja kelompok. Setiap pribadi dalam kelompok kerja wajib memberikan kontribusi bagi pencapaian kelompoknya. Memecahkan setiap permasalahan dengan MENTAL KAIZEN untuk mencapai kinerja yang efektif dan efisien.
6. Improvement start with MEASUREABLE Goal è Mengukur adalah Memotivasi. Dengan parameter yang tepat sebagai ancuan akan memperjelas tujuan yang akan dicapai. GOAL = SMART (Specific, Measurable, Achievable, Reliable dan memiliki Time Frame). Tetapkan kondisi sekarang dan tentukan kondisi setelah dilakukan perbaikan.
7. Decision based on Fact & Data è Salah satu hilangnya penyebab adalah kejernihan dalam menentukan sumber masalah. Sumber masalah hanya didapat dari keakuratan Fakta dan Data permasalahan.
8. FOCUS in Priority è Bekerja focus pada permasalah dan urutan kepentingan yang akan dicapai. Berjalan seperti Kura-kura bukan seperti Kelinci yang melompat-lompat.
9. PROCESS vs RESULT Oriented è Berorientasi pada PROSES ‘bagimana’ hal itu bisa terjadi, perencanaan penanggulangan hingga tindakan koreksi perbaikan dan penanggulangan. Hasil adalah Objective, GOAL. Pastikan proses yang dijalankan BENAR pada saat memulainya, sehingga tidak diperlukan lagi perbaikan setelah semuanya dinyatakan Selesai.
10. Preventing RECURRING Problem è Dengan hilangnya sumber dan akar masalah, maka problem itu tidak muncul kembali. Dasar untuk menjamin masalah itu tidak muncul kembali adalah implementasi 6S harus benar-benar SUSTAIN, bukan sementara. ”Ibarat karet gelang, bila Anda tidak benar-benar menariknya, dia akan kembali bentuk seperti semula. Namun bila Anda cukup kuat dalam menariknya hingga putus, maka karet tersebut tidak bisa lagi disebut sebagai KARET GELANG”.

PROFIT adalah penting bagi Perusahaan dan ini dicapai dengan nilai dari qualitas produk. QUALITY adalah Prioritas UTAMA. Peningkatan penjualan, produktivitas dan penghematan dengan selalu mengedepankan prinsip QUALITAS sebagai keutamaan.

5 Prinsip dalam membangun gugus kerja yang handal (SPECIAL FORCE):

1. Buatlah struktur kerja (gugus kerja)
2. Berfikir pada seluruh aspek kerja
3. Tidak memaksakan alat/cara apa yang harus dipakai atau diterapkan
4. Bekerja dengan tekun dan bersungguh-sungguh pada setiap tahapan proses kerja
5. Menerima perubahan secara utuh dan menjalankannya dengan sebenar-benarnya

Pola kerja Organisasi ‘CONTINUES IMPROVEMENT’:

ü Proses orientasi berfikir ‘Apa? sebelum Bagaimana?’

ü Mutu produk adalah hasil dari proses yang berkualitas

ü Setiap proses membutuhkan standard baku

ü Setiap pekerja dan pemilik proses adalah ‘Ahlinya’

ü Proses berikutnya adalah ‘Pelanggan’

ü Membuka kepada setiap pihak untuk berperan serta dalam kegiatan Continues Improvement

ü Continues improvement digerakan oleh Data Proses dan Pengukuran performa kerja

ü Investasi CAPEX adalah jalan terakhir dalam proses perbaikan

Kaidah pokok dalam Kerja KAIZEN:

1. Perubahan cepat
2. Mendapatkan hasil secepatnya
3. Membangun moral kerja tinggi (motivasi)
4. Team works
5. Membantu pekerja dalam menyelesaikan kesulitannya dengan cara kerja baru
6. Membuat mudah dan sederhana disetiap aspek proses kerja

Kerja kegiatan KAIZEN (KAIZEN BLITZ, KAIZEN EVENT):

PONDASI #6, WORKING PLACE MANAGEMENT

“S6 = SUSTAIN = PEMBIASAAN = Berlatih pada sesuatu yang sederhana dan mudah dan diulang-ulang menjadi kebiasaan. Jadikan pengulangan pada hal-hal baik hingga menjadi lebih baik dan mencapai titik EXELLENCES. Membiasakan kebaikan menjadi budaya yang menghasilkan kepastian”

Hal-hal baik yang menjadikan tempat kerja kita menjadi semakin lebih baik adalah:

1. Pembersihan adalah sekaligus memeriksa
2. Merancang cara yang mendorong pemeriksaan supaya dapat diandalkan
3. Pelatihan di tempat (di tempat kejadian, langsung dan praktek)
4. Pentingnya proses kreatif
5. Mencotoh hal-hal baik dan menerapkannya menjadi labih baik lagi

Pembiasaan dalam ’6S’ artinya:

1. Terbiasa merawat Ringkas, Rapi dan Resik
2. Terbiasa melaksanakan Standar Kerja
3. Mengembangkan kebiasaan positif
4. Keteladanan Pimpinan- (Leading by example)
5. Kreativitas- (Do)
6. Mendukung- (Supporting)

“Lakukan apa yang harus dilakukan dan Jangan melakukan apa yang tidak boleh dilakukan”

Contoh visualisasi program kerja perbaikan 6S ditempat kerja:

Hambatan Pembiasaan

• Kebiasaan lama yang mendarah daging
• Kebiasaan mencari jalan pintas
• Budaya perusahaan yang kurang mendukung
• Organisasinya lambat untuk dapat melakukan perubahan

Manfaat Pembiasaan:

• Membangun kehidupan sosial karyawan
• Membangun komunikasi antar karyawan
• Membangun sikap mental positif
• Memperbaiki pola pikir
• Membangun sikap disiplin pribadi
• Meningkatkan Produktivitas & Efektivitas hasil kerja
• Daya tahan perusahaan

Mempermudah dalam proses PEMBIASAAN best practices adalah dengan mengunakan metoda OPL (One Point Lesson).

Contoh penerapan pengukuran prestasi melalui metoda ”GLASS WALL MANAGEMENT, visual board”:

Alat produktivitas & efektivitas ’6S’:

• Awareness & Training
• Communication in Cross Function Department
• WORKPLACE SCANNING
• RED TAG
• VISUAL FACTORY
• 3MU for MUDA, MURA & MURI (Waste Elimination)
• BOARD PERFORMANCE
• 6S Meeting and Coordination
• 6S & EHS Daily Patrol
• 6S Performance Review
• TOTAL INVOLVEMENT