TPM #36: Mengimplementasikan Early Equipment Management

TPM #36: PILAR ke 5, Early Equipment Management (EEM)

Bagian 8: Mengimplementasikan EEM?

Seperti telah dibahas pada Catatan TPM #28 dan #29, perlu kita tegaskan lagi tahapan yang perlu diperhatikan dalam Early Equipment Management.

• http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-28-pilar-ke-5-eem-early-equipment.html
• http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-29-pillar-ke-5-industrial.html

EEM adalah sebuah prosedur untuk mereview bagian kritis dari sebuah mesin, alat kerja atau proses kerja pada saat proses perencanaan dibuat (Secara automatis menjadi tahapan penting sebelum proses kerja masal atau produksi masal dilakukan). Perencanaan disini yang dimaksudkan adalah:

Ø Penentuan investasi (Capital Expenditure Committee meeting)

Ø Study kelayakan dan penyiapan investasi

Ø Perencanaan pembelian investasi

Ø Perencanaan pembelian mesin atau alat kerja

Ø Proses rekayasa dan penyempurnaan atas pembelian ulang suatu unit proses dan mesin yang akan dipasang

Ø Penyempurnaan pada peralatan yang telah ada (terpasang)

Ø Pengawasan pada pengadaan mesin (pabrikasi, assembling dan hingga pemasangan)

Dengan tujuan akhir bahwa pada saat mesin itu bekerja:

Ø Mudah dipasang, dioperasikan dan dirawat

Ø Didapat tingkat produktivitas yang tinggi

Ø Kegagalan proses kerja manufacturing ~ NOL (Nyaris sempurna)

Ø Defect mutu yang dapat dikendalikan ~ NOL

Ø Kekuatan dan daya tahan yang handal (berumur panjang dan selalu beroperasi dalam kondisi prima)

Ø Perawatan yang mudah dan biaya perawatan minimal

Ø Produk yang handal dan mutu yang konsisten ~ 6Sigma ~ 99.997%

Ø Downtime & Breakdown ~ NOL

Ø Zero Accident

Biaya ‘Life Cycle Cost (LCC) adalah biaya total dari = Kesuluruhan biaya langsung + tidak langsung + Operator + teknisi + perawatan + cacat mutu + suku cadang. LCC inilah yang menjadi tolok ukur sukses atau tidaknya sebuah mesin itu dimiliki dan dioperasikan untuk menghasilkan suatu produk bermutu.

Empat tahap yang perlu diketahui dalam EEM adalah :

Tahap #1 : Menginvestigasi kondisi saat ini dan perencanaan investasi

1. Tetapkan peta proses dan kerja manufacturing

2. Analisa masalah dan kemungkinan kendala yang dapat ditemukan dengan FMEA

3. Adakan diskusi dengan para teknisi dan operator pemegang proses untuk mendapatkan masukan yang sebenar-benarnya. Pelajarilah data riwayat proses dan mesin

4. Analisa setiap tindakan perbaikan dengan mengunakan FMCEA, efektifkah ?

5. Catat dan berikan masukan berdasar data dan fakta kepada pihak rekayasa dan management untuk mencapai kesempurnaan proses kerja, perawatan yang mudah dan hasil mutu yang konsisten

Tahap #2 : Membangun, merekayasa mesin dan proses sedari awal

1. Investigasi kendala pada mesin, proses dan pengoperasian alat

2. Masukan perbaikan adalah awal penyempurnaan

3. Tuangkan dalam sismatis kerja yang standard dan menjampin adanya pengulangan tindakan bagi penyempurnaan

Tahap #3 : Atasi masalah dengan pelatihan dan penyempurnaan dari masalah yang muncul

1. Setiap masalah sudah seharusnya dituangkan pencatatan yang mudah ditemukan dan dipercaya

2. Tindakan perbaikan dan pencegahan dituangkan dalam OPL

3. Adakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operator dan teknisi

4. Semakin cepat dan mudah penanganan masalah akan semakin produktif

5. Kendala dan masalah proses harus disampaikan secara terbuka dan transparan berdasar fakta, sehingga memudahkan proses improvement dan penyempurnaan

Tahap #4 : Implementasikan sistem baru yang untuk mencapai kesempurnaan

1. Setiap temuan improvement, inovasi dan penyempurnaan adalah mungkin untuk diterapkan pada bagian (proses) lainnya

2. Catatan kerusakan, riwayat proses dan perawatan dicatat dan dibakukan, sebagai input penyempurnaan

3. Pahami bahwa kerusakan alat, mesin atau proses terhadap produktivitas dan mutu dengan dua kondisi atau lebih pada yang sama (root cause, sintom) adalah celah untuk disempurnakan dan harus segera diatasi (tidak memberikan tolerasi bagi kesalahan ke dua)