TPM #9: Tujuan dan Pengertian apa itu POKA YOKE

TPM #9: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement

Bagian 7: “ Tujuan dan Pengertian apa itu POKA YOKE”

Bila dalam proses produksi melibatkan 4 proses untuk menyelesaikan satu produk dan disetiap prosesnya terdapat 4 cell workstation yang masing-masing yield-nya adalah 99% [YIELD 99% ~ SUDAH HEBAT??], artinya:

1 Cell ~ Yield 99%

1 Prosess ~ 4 Cell workstation

1 Produk ~ 4 kali Process

Logika yang paling sederhana dan mudah ~ 16 kali defect setiap 100 produk.

Apakah margin produk Anda siap dipotong 16%?

Tujuan Poka Yoke yaitu:

1) Bagi Pelanggan è Menghilangkan Cacat Mutu dan Keluhan Mutu

2) Bagi Pekerja dan Perusahaan è Menghilangkan Kecelakaan Kerja

Keuntungan penerapan POKA YOKE:

1) Jaminan Mutu hingga satuan terkecil unit produk

2) Jaminan Konsistensi pada proses, setup, changeover dan urutan pekerjaan

3) Menjamin cacat mutu terdeteksi dimana kejadian itu berlangsung (ditempatnya)

4) Cacat dan masalah mutu terlihat ’visual dan transparant’

5) Tempat kerja yang aman bagi pekerja dan produk

6) Menghilangkan kemungkinan pengerjaan, proses ulang dan quality control

7) Biaya design (perancangan produk) dan produksi yang rendah sehingga lebih kompetitif.

Dasar pemikiran terhadap acuan dan persepsi mengapa terjadi penyimpangan adalah:

Ø Setiap pekerja ingin hasilnya bermutu dan berprestasi.

Ø Manusia bisa dan dapat melakukan kesalahan.

Ø Bila seorang pekerja bisa dan dapat melakukan kesalahan, artinya seluruh pekerja pun bisa dan dapat melakukan kesalahan yang sama.

Ø Satu kesalahan terjadi dan dibiarkan terkirim ke tanggan pelanggan artinya kekecewaan Pelanggan, biaya kualitas (klaim, pengantian, tidak dibayar), hingga tutupnya bisnis perusahaan

Ø Dan Kerusakan mutu produk harus dihentikan sekarang juga dan tidak dibiarkan lewat hingga proses berikutnya ’STOP REJECT SAMPAI DISINI’ (sebelum keluar pintu pengiriman).

Qualitas dari seorang operator sangat ditentukan oleh dua factor:

v Keahlian (SKILL), artinya pengetahuan tentang mutu suatu produk

v Kewaspadaan (VIGILANT), artinya pengetahuan belum lengkap tanpa adanya kewaspadaan dan kehati-hatian dalam bekerja untuk selalu menghasilkan barang yang sempurna, 100% benar.

Contoh:

Boleh saja seseorang mahir dalam mengendarai mobil è Skill (Mahir mengendarai)

Namun bisa saja dia lupa pada Bensin Habis atau Ban Serep yang Kempes è Vigilant (tidak waspada)

Masing-masing operator atau pekerja memiliki tingkat Kemahiran atau keahlian yang bervariasi. Dan ini jamak. Namun hal ini diperparah dengan adanya gangguan (distruction), yaitu yang bisa menyebabkan terganggunya fokus dan konsentrasi seorang pekerja.

v Variasi keahlian atau tingkat kemahiran dapat disebabkan karena daya tangkap waktu pelatihan (tingkat pemahaman), sering tidaknya melakukan aktivitas tersebut dan tipe atau tingkat kesulitan sebuah pekerjaan.

v Gangguan terhadap fokus kerja, misalnya: lingkungan kerja yang tidak mendukung (silau, panas, bising...), tekanan sosial (masalah pribadi, emosi, kegiatan kemasyarakatan yang melelahkan), tekanan emosi kerja (dikejar target...),...

Beberapa sumber ketidak sesuaian mutu (sehingga produk reject):

ü Tidak berfungsinya salah satu proses atau alat kerja (contoh: PEMANAS yang menghasilkan panas dibawah suhu yang ditentukan)

ü Kesalahan tahapan proses

ü Kesalahan setting dan adjustment alat kerja

ü Hilangnya bagian produk (missing parts)

ü Salah bagian produk (wrong parts), seharusnya tidak ditambahkan gula

ü Salah memproses produk (seharusnya proses dingin masuk ke proses panas)

ü Salah pengoperasian (seharusnya 3 jam tetapi 2 jam sudah dibuka)

ü Salah setting atau penyesuaian (adjustmen), seharusnya 3% ditambahkan 5%

ü Alat dan mesin kerja yang tidak di setup dengan baik, benar dan kuat

ü Kesalahan Jig, Fix, Dies karena kesalahan penyiapan

Lima kesalahan terjadinya kerusakan produk terhadap mutu:

1. Kesalahan yang terjadi akibat SOP (Standard Operation Procedure) dan WI (Work Instruction) yang tidak sesuai. Atau bahkan karena tidak ditemukannya panduan mutu tersebut.

2. Ditemukannya Variasi hasil produk (tidak konsisten) meski proses kerja telah sesuai ketentuan, periksalah alat kerja dan kalibrasi.

3. Ketidak sesuaian mutu materials (input) atau mutu raw material yang tidak stabil. Diperlukan pengetatan incoming QC.

4. Keausan alat atau mesin. Lakukan perawatan berkala yang lebih baik.

5. Kesalahan-kesalahan kecil yang sederhana yang sering dilupakan pekerja yaitu prinsip-prinsip dasar memproduksi dan mengoperasikan alat kerja. Menaruh tempat minum diatas panel, kemudian tumbah dan control board terbakar? Lupa menutup valve, sehingga produk tercampur?

Jenis-jenis kesalahan yang sering kali ditemukan ditempat kerja yang berkaitan dengan manusia (pekerja):

• Faktor LUPA
• Ketidak-tahuan
• Tidak adanya identifikasi (tidak jelas)
• Dilakukan oleh pemula (trainee)
• Disengaja (sabotase)
• Kecerobohan (Ketidak hati-hatian)
• Telalu lambat atau cepat
• Tidak adanya pembakuan/standard yang jelas
• Kecelakaan kerja
• FAKTOR tidak dapat diperkirakan (surprise)

Zero Quality Control artinya:

1. Source Inspection, artinya memeriksa faktor penyebab kesalahan bukan pada hasil yang bermasalah. Applikasi yang biasa digunakan adalah LOCATOR PIN.

2. 100% Inspection, artinya implementasikan sistem POKA YOKE dengan memasangkan alat yang efektif untuk melakukan inspeksi automatis dari kesalahan atau kerusakan karena proses produksi. Umumnya mengunakan LIMIT SWITCH.

3. Immediate Corrective Action, yaitu proses berhenti saat kesalahan terdeteksi dan akan kembali beroperasi setelah proses itu kembali dinyatakan sesuai dan normal.

4. Mengeoptimalkan fungsi manusia (operator sebagai pekerja) dan alat POKA YOKE sebagai Fungsi Pemeriksaan.

Fungsi dasar dari POKA YOKE adalah: Memberikan peringatan (WARNING), indikasi adanya proses kontrol dan penghentian proses (SHUTDOWN) sehingga Produk yang Rusak atau tidak sesuai mutu dapat diketahui dimana barang tersebut diproses.

Konsep Pengertian yang mudah dipahami tentang POKA YOKE adalah:

BILA kesalahan itu mudah terjadi, maka kepuasan pelanggan 100% adalah mustahil.

SOLUSINYA adalah:

Sempurnakan Input, Process dan Output dengan continues improvement dan re-design alat/material/proses (melibatkan department design/engineering/produk & proses teknologi):

Ø Sehingga kesalahan sekecil apa pun terdeteksi sebelum diterjadi (deteksi dini)

Ø Dan bila terjadi, kesalahan tersebut terdeteksi sebelum lolos ke proses berikutnya (STOP reject sampai disini)