Best Practices of Manufacturing Excellence

Outbound for Your Organization

2012-02-10T13:50:00.001+07:00

From Drop Box

Selamat Tahun Baru Cina 2563, Sukses untuk Anda

2012-01-17T11:59:00.000+07:00

From Drop Box

Selamat Tahun Baru Cina 2563, Sukses untuk Anda

2012-01-17T11:48:00.000+07:00

From Drop Box

Menjual Hippo dengan Hypno

2011-09-11T22:45:00.000+07:00

From Drop Box

Selamat Hari Raya Idul Fitri 1432H, Mohon Maaf Lahir & Batin.

2011-08-29T18:30:00.002+07:00

From Drop Box

LEAN SUPERVISORY & EXCELLENCE LEADERSHIP

2011-03-18T22:08:00.001+07:00

From Drop Box

Excellence Supervisory Management (for Non Manufacturing)

2011-03-18T21:59:00.002+07:00

From Drop Box

Batch #1 LEAN Manufacturing Workhsop @Kara Sambu Group

2011-02-19T23:18:00.003+07:00

LEAN MANUFACTURING @5 days Workshop
"JOURNEY to WORLD CLASS COMPANY"
The SAMBU GROUP, Largest (No. 1) Coconut Processing in the WORLD.
PT. PULAU SAMBU GUNTUNG on 14 to 19 February 2011.

Turning Loss Into Profit with Committed Cost Saving ~ 196k USD.
Call us now! Special Offer for YOU! +62 816 729 301 or wsukmoro@gmail.com
"Turning Loss Into Profit, Journey of EMPOWERING YOUR Business System"

From Drop Box

LEAN MANUFACTURING WORKSHOP

2011-02-16T22:16:00.000+07:00

From Drop Box

SELAMAT TAHUN BARU IMLEK 2562... GONG XI FA CAI

2011-02-01T22:19:00.001+07:00

From Drop Box

WAWANG SUKMORO & MITRA PRIMA PRODUKTIVITAS

2011-01-10T23:48:00.000+07:00

From Drop Box

WAWANG SUKMORO Profile

2011-01-10T23:47:00.000+07:00

From Drop Box

LEAN LEADERSHIP to Improve your Business BOTTOM LINE

2011-01-10T22:46:00.001+07:00

From Drop Box

Zero Defect Culture!!

2011-01-10T22:39:00.000+07:00

From Drop Box

MENGHEBATKAN LINI KERJA PRODUKSI

2011-01-10T22:38:00.000+07:00

From Drop Box

Journey of LEAN SIX SIGMA Implementation, for your Profitability!

2010-10-25T23:31:00.002+07:00

From Motivator Produktivitas @TuLIP WORKSHOP

From Drop Box

SYSTEM = Save Your Self Time Energy & Money!

2010-10-25T23:26:00.003+07:00

From Motivator Produktivitas @TuLIP WORKSHOP

SUPERVISORY EXCELLENCE, Work it DONE with TuLIP!

2010-10-25T23:25:00.001+07:00

From Drop Box

Logistic, Supply Chains & Operations also NEED Turning Loss Into Profit!

2010-10-25T23:24:00.006+07:00

From Drop Box

REBOUND Your 'unsaleable' Product to Your Profit

2010-10-25T23:19:00.002+07:00

From Motivator Produktivitas @TuLIP WORKSHOP

Motivator Produktivitas @TuLIP WORKSHOP

2010-10-25T23:15:00.001+07:00

MENGAPA, pelatihan “TuLIP” penting bagi Anda?

Sebelum dapatkan jawabannya, pernahkah Anda mendapati kisah berikut ini?

Andi dan Yoyok adalah dua pemuda yang mendapat tawaran kontrak untuk mengalirkan air ke sebuah desa yang kekeringan. Setelah mendapatkan kontrak, Andi bergegas membeli 2 buah ember dan mulai mengangkuti air dari danau terdekat menuju desa tujuan tersebut. Sementara itu Yoyok menghilang, pergi entah ke mana. Hari itu juga, Andi mendapatkan uang dari hasil menjual air, yang tentu saja hasilnya sangat tergantung pada kemampuan ototnya dalam mengangkut air.

Sekian bulan kemudian, Yoyok kembali ke desa tersebut dengan membawa konsep bisnis distribusi air menggunakan mesin pemompa air. Bersama investornya, dia membangun jaringan pipa stainless steel untuk mengalirkan air bersih ke desa tersebut, 24 jam sehari, non stop. Yoyok menjamin bahwa air miliknya lebih bersih daripada milik Andi, dengan harga yang lebih murah.

Anda tentu mudah menebak akhir kisahnya, bukan? Yoyok kebanjiran order dan tidak punya hambatan dengan kapasitas produksinya, sedangkan Andi harus terus kewalahan bersaing karena hanya mengandalkan tenaganya. Yang membedakan keduanya ialah strategi yang digunakan. Andi gunakan sistem pengambilan air tradisional, sedangkan Yoyok menggunakan sistem mesin pemompa air yang jauh lebih efektif.

Dengan sistem itulah, dalam keadaan tidur pun, bisnis Yoyok tetap bisa menghasilkan uang.

Lalu, pertanyaannya ialah…

Apa jadinya ketika Anda menggunakan sistem yang mampu secara disiplin mendongkrak profit perusahaan atau bisnis Anda hingga seoptimal mungkin?

Pelatihan TuLIP mampu membantu Anda wujudkan hal itu, mulai sekarang juga!

Karena SYSTEM ialah Save Your Self Time Enery & Money. Begitu kuasai TuLIP, Anda pun lebih mampu:

· Menciptakan sistem bisnis yang bekerja mandiri. Tanpa perlu diperintah semua komponen secara mandiri meluncur ke arah yang sama, bergerak menciptakan tindakan bagi pencapaian nilai ‘keuntungan bisnis’.

· Membangun kelompok kerja yang tangguh dan disiplin bekerja di dalam sistem bisnis yang telah ditetapkan.

· Membangun manusia konsisten di dalam organisasi yang Anda pimpin. Pribadi-pribadi yang selalu menguntungkan, yang bukan hanya terjebak dalam kubangan kesibukan.

Pelatihan ini sangat penting sekali bagi para pimpinan organisasi: Direktur, Senior Manajer, Manajer, dan para Supervisor. Sebab Anda akan menjadi penentu akankah perusahaan yang Anda kelola dan bisnis yang Anda sedang upayakan itu, masih bertahan 5 tahun mendatang? 10 tahun ke depan? Atau akan menjadi perusahaan yang masuk dalam daftar ‘Good to Great Company’, seperti yang dikatakan oleh Jim Collins, “Perusahaan yang mampu bertahan hingga ratusan tahun lagi”.

APA itu, pelatihan TuLIP?

Adalah program pelatihan yang mengungkit semangat seluruh elemen organisasi melalui performa individu yang tangguh, termotivasi, dan sadar akan perannya. Individu-individu yang memiliki sikap dan perilaku baik guna menghebatkan pencapaian sebuah tim. Individu-individu yang mampu memimpin dirinya sendiri untuk berkomitmen dan bekerja dalam misi produktivitas untuk mencapai visi organisasi. Berkomitmen dan bersinergi mencapai tingkat produktivitas dan profitabilitas perusahaan Kelas Dunia (World Class Company).

TuLIP merupakan serial pelatihan yang jadikan individu dalam organisasi bisnis berubah dan dampaknya pasti mengubah kinerja tim. Berubah dari cara kerja tingkat 1, yaitu ’fire fighting’, “memadamkan api” hingga ke tingkat 4 yaitu ‘perfection’,” kesempurnaan” di mana performa mutu mencapai keadaan 99.997% benar.

Untuk mencapai tingkat sempurna 99.997% dengan benar, pada Seri Pelatihan ’Turning Loss Into Profit’, kita akan menjelajahi perjalanan yang menyenangkan, mendebarkan, dan mengejutkan. Perjalanan ini menjadikan pribadi kita sadar, bahwa sesungguhnya seluruh jawaban telah ada di dalam diri kita. Perjalanan empat tingkatan itu adalah:

Pertama : Tingkat Memadamkan Api, Fire Fighting.

Kedua : Tingkat Sadar Pemborosan, Waste Reduction.

Ketiga : Tingkat Menghapus Pemborosan, Waste Elimination.

Keempat : Tingkat Kesempurnaan, Perfection.

Bagaimana CARA-nya?

Kita memerlukan sebuah tim kerja yang memiliki nilai-nilai baru yang menjadikan diri sebagai pribadi yang terhormat. Yakni dengan tidak membiarkan pemborosan terjadi di setiap waktunya.

Ada empat tahapan untuk menuju kesana, yaitu:

Pertama : Tidak memiliki Sistim Manajemen.

Kedua : Memiliki Sistim Manajemen.

Ketiga : Bekerja dengan Sistim Manajemen.

Keempat : Sistim Manajemen bekerja bagi Anda.

Dalam pelatihan ini, kita akan membangun tim kerja yang jadikan sistim manajemen bekerja bagi pencapaian produktivitas dan profitabilitas maksimal. Sehingga memungkinkan kita membentuk tim kerja yang menyadari bahwa SYSTEM adalah Save Your Self Time Energy & Money.

Patrick Lencioni, dalam bukunya ‘The 5 Disfunctions of a Team’ mengatakan, “Jika kau dapat membuat semua orang di suatu organisasi mengayuh ke arah yang sama, kau dapat menguasai Industri apa pun, dalam pasar di mana pun, menghadapi persaingan seperti apa pun, kapan pun.”

Namun pada kenyataannya, justru terjadi yang sebaliknya.

Kebanyakan organisasi menuliskan sistem yang belum tentu mampu dijalankan dengan baik, sehingga organisasi terjebak dalam pengingkaran terhadap sistem yang sudah ditulisnya sendiri. Yang benar adalah menuliskan sistem yang telah benar-benar terbukti bahwa organisasi Anda benar-benar dapat melakukannya, bila belum dapat dilakukan dengan benar maka perbaikilah, dan kemudian tulislah.

Anda pun terus bertanya, “Apakah hanya sampai termotivasi?“

Pelatihan TuLIP ini dilengkapi dengan latihan-latihan yang mempertajam penyelesaian masalah dengan solusi yang semakin mengkayakan kemampuan Anda, memperkuat pondasi keberhasilan Anda untuk karir yang lebih cemerlang. Menjadikan hari-hari Anda tampak lebih bersinar karena pancaran antusiasme Anda. Prestasi Anda pun akan jadi lebih dilihat, terdengar, dan juga dirasakan oleh orang-orang di sekitar Anda, bahkan termasuk Pemilik Perusahaan. Akankah Anda menolak, jika keberhasilan atas prestasi yang Anda upayakan selama ini, menjadi lebih dihargai?

Anda tentu pantas mendapatkannya!

Saya dukung Anda, untuk membuktikan bahwa ‘TURNING LOSS INTO PROFIT’ adalah sebuah keharusan yang penting diterapkan di setiap lini kerja. Mulai saat ini!

Silakan Anda menghubungi:

MITRA PRIMA PRODUKTIVITAS

Phone: 0816.729.301 | Email: wawangtheprimecoach@gmail.com

http://bestmanufacturing.blogspot.com

SPECIAL PROMO UNTUK ANDA!

DISCOUNT hingga 50%, sampai dengan 20 Desember 2010.

INVESTASI yang PASTI MENGUNTUNGKAN.

Terjangkau bagi budget Anda. Dan nantikan hasil hebat TIM ANDA untuk mengembalikan investasi dengan ribuan dolar pada posisi bottom line laporan finansial Anda.

Apa nilai lebih pelatihan ‘TURNING LOSS INTO PROFIT’?

INVESTASI yang PASTI MENGUNTUNGKAN bagi Anda.

Terjangkau bagi budget Anda. Dan nantikan hasil hebat TIM ANDA untuk mengembalikan investasi dengan ribuan dolar pada posisi bottom line laporan finansial Anda. Dihadirkan sesuai dengan kebutuhan Anda, untuk mendobrak dan menerobos pencapaian performa kinerja PRODUKTIF.

Pelatihan ‘TURNING LOSS INTO PROFIT’ ini telah didesain sesuai dengan keadaan dan kondisi bisnis di Indonesia. Contoh-contoh kasus dan latihan-latihan di sepanjang pelatihan telah kami dasarkan pada ‘Multi Bisnis dan Industri’, apa pun perusahaan dan bisnis Anda. Kami hadir untuk memberikan manfaat bagi Profitabilitas Perusahaan Anda. Produktivitas sistem kerja yang langsung terkait pada posisi ‘Botton Line’ kinerja finansial, performa yang terukur langsung pada ROI (return on investment); yaitu pada Profitabilty dan ROTA (return on total asset). Pelatihan ini membuat Sistem Manajemen Bisnis bekerja bagi Organisasi Bisnis Anda.

ONE DAY ‘TURNING LOSS INTO PROFIT’ in house Training

Season 1: You and your business.

Bagaimana produk Anda berkompetisi? Bagaimana cara menentukan keuntungan? Bagaimana posisi bisnis Anda dibanding dengan pesaing Anda yang agresif itu? Bagaimana performa Anda terkait tingkat keuntungan dan kinerja keuangan perusahaan?

Season 2: Improvement starting with ‘I’.

Apakah Anda korban dari kebijakan perusahaan atau justru Anda adalah penentu prestasi pencapaian gemilang? Bagaimana menjadikan diri Anda lebih BERDAYA? Apakah mungkin Anda menjadi orang pilihan? Bagaimana menjadi seorang Pemimpin dan Manajer yang efektif? Bagaimana mendorong laju pertumbuhan tim kerja menjadi melesat hebat? Bagaimana caranya membuat budaya sadar bekerja disiplin?

Season 3: Building your winning team.

Adakah kesulitan memilih orang yang baik untuk menjadi tim kerja Anda? Bagaimana sebuah tim itu ber-evolusi menjadi sebuah tim yang sinergi? Bagimana bekerja sebagai pemimpin sekaligus pendukung yang baik? Bagaimana cara menciptakan ‘quick win’? Sebab Anda terlahir untuk menjadi Pemimpin, lalau bagaimana mengotimalkan kinerja tim yang Anda pimpin?

Season 4: TURNING LOSS INTO PROFIT.

Bagaimana menata tempat kerja yang produktif dan selalu menjadi tempat pilihan untuk setiap orang? Bagaimana cara membuat Pemilik Perusahaan tersenyum ketika berjalan bersama Anda? Bagaimana membangun kesadaran disiplin di tempat kerja? Bagaimana budaya itu merasuki kesadaran setiap pekerja di tempat kerja Anda? Apakah mungkin tempat kerja Anda terbebas dari pemborosan? Bagaimana cara mengubah pemborosan menjadi nilai keuntungan pada pelaporan keuangan perusahaan Anda? Apakah Anda kehabisan ide untuk program penghematan tahunan?

Season 5: ‘7 Magic Notes’ make the system work for you.

SYSTEM adalah kependekan dari Save Your Self Time Energy & Money. Tetapi apakah Anda dapat leluasa mengembangkan kemampuan diri Anda bagi karir yang lebih hebat? Ataukah Anda termasuk orang yang bekerja dengan waktu kerja terpanjang, sangat sibuk, tidak pernah beroleh cuti atau cukup beristirahat? Apakah sistem manajemen yang ada hanya untuk kelengkapan persyaratan bisnis atau benar-benar telah efektif bekerja bagi Anda dan performa kinerja perusahaan? Bagaimana membangun komitmen setiap pribadi di dalam organisasi bisnis yang Anda pimpin? Sering terjebak dalam rapat-rapat rutin, mengapa? Apa yang harus diprioritaskan? Bagaimana cara mendorong dan mengerakkan seluruh sumber daya menjadi sinergi dan mencapai profit maksimum?

Temukan jawabannya bersama kami. Anda pasti bisa!

Investasi Pelatihan Sehari @ 7 Jam, untuk 25 orang peserta

Buku TuLIP ~ Turning Loss Into Profit SANGAT INDONESIA sekali!!!

2010-08-02T15:17:00.004+07:00

Siapa yang Wajib membeli buku ini:

Pemilik Perusahaan yang ingin menghadiahkan sesuatu bagi karyawan terbaiknya, agar mereka dapat belajar dengan membaca buku tentang Motivasi Produktivitas, sehingga pencapaian bisnis meningkat, daya saing tinggi dan memenangkan kompetisi persaingan bisnis.

Manajer HRD, Supervisor HRD dan STAFF HRD, sebab di dalam buku ini menceritakan bagaimana menemukan para bintang, pekerja yang kompeten dan menjadikan seluruh pekerja menjadi aset yang berniali. Tidak perlu pusing lagi untuk mencari kandidat. Sebab mereka-lah kandidat yang sebenarnya bagi posisi lowong yang ada.

Manajer dan Supervisor serta Calon Manajer dan Calon Supervisor, untuk Divisi Keuangan, Komersil, Penjualan/Sales, Pemasaran/Marketing. Buku ini bercerita dengan tegas, bagaimana Cash Flow sehat itu terjadi, dan bagaimana menjual barang agar tertagih, bagaimana memproduksi barang yang sesuai dengan perhitungan biaya penjualan, bagaimana menstrategikan harga jual sehingga produk menjadi kompetitif dan memenangkan persaingan.

Dan AKTOR UTAMA dalam BUKU INI adalah DIVISI MANUFAKTUR, OPERASI, LOGISTIK, MAINTENANCE, QUALITY, SAFETY, PROCUREMENT/PURCHASING. Mereka patut membaca, agar dapat melipat waktu, mempercepat hasil, melipat gandakan pencapaian, menghilangkan pemborosan yang memberatkan persaingan harga produk. Cepat, Sederhana, Ramping, Mudah dan Ringan, itulah LEAN. Dibahas dengan aplikasi solusi, contoh-contoh yang benar-benar terjadi di tempat kerja Anda.

Buktikan, bacalah.. dan implementasikan betapa dasyatnya dampak produktivitas yang akan terjadi.

Buku Motivasional dengan bahasa yang sederhana, mudah dipahami dan contoh kasus yang aplikasi yang akan menajamkan kemampuan menyelesaikan masalah. Kemampuan inilah yang akan mendorong kinerja prestasi Anda pada bidang usaha apapun (Logistik, Pemasaran, Komersial, Supply Chains, Manufaktur, Pabrikasi, Bengkel, Asuransi, Perbankan, Jasa, Transportasi, Perkantoran, Pertambangan, Perkapalan, dan semua bisnis yang mengupayakan keuntungan bagi pertumbuhan investasi).

Bahasan yang menyentuh nilai-nilai kehidupan, dengan pendekatan NLP dan contoh-contoh nyata di dalam keseharian dunia kerja. Sangat INDONESIA. Dan Orang Indonesia pasti tersenyum melihat prilaku produktivitas mereka, dan sekaligus menjadi bangga setelah melipat gandakan pencapaian yang dapat diraihnya.

Buku yang berisi tentang perjalanan manusia, proses dalam berproduksi, menghilangkan pemborosan, manajemen kas, pertumbuhan organisasi, hingga perjalan karir. Dalam perjalanan untuk mencapai hasil terbaik, setiap kita memerlukan alat-alat produktivitas. Didalam buku ini, pembaca akan ditunjukan bagaimana memepergunakan alat-alat produktivitas itu dalam membangun prondasi sukses dan sekaligus melentingkan pencapaian, sehingga Prestasi Kerja Anda dapat meloncat naik dan memperoleh penghargaan, kebahagiaan dan kesempatan memimpin divisi yang lebih besar. Kebahagiaan bukan uang semata, tetapi pengakuan akan keberadaan Anda sebagai pribadi baik yang berprestasi pastilah membanggakan, sekaligus menciptakan peluang menjadi pribadi yang kaya mental dengan penghargaan terbaik yang Perusahaan dapat berikan. Sebab Anda adalah pribadi bintang, pribadi yang menjanjikan nilai bagi pertumbuhan perusahaan.

Buktikan sendiri dampak yang akan Anda peroleh setelah membaca buku ini.

Jadi, silakan temukan dan baca buku ”TuLIP = Turning Loss Into Profit” di toko-toko buku terdekat.

Berhati-hatilah pada apa yang Anda lihat.
99% baik berarti 99 benar dan 1 kali gagal, dan 99% ~ 3.8 sigma berarti telah terjadi 20% pemborosan dari Total Nilai Penjualan Perusahaan Anda.

Berbaliklah sekarang juga. Tingkatkan nilai tambah bagi pelanggan dengan mengeliminasi seluruh pemborosan pada proses kerja di tempat kerja Anda. Kuatkan daya tahan dan daya saing perusahaan dengan meningkatkan keuntungan perusahaan Anda.

Bacaan Wajib para Calon Supervisor, Supevisor, Calon Manajer dan Manajer

Apakah Anda ingin menjadi karyawan yang memiliki prestasi gemilang?

Apakah Anda ingin menjadi pribadi yang diperhitungkan karena kontribusi Anda bagi tercapainya produktivitas yang maksimal?
Apakah Anda ingin menghapuskan pemborosan ditempat kerja Anda?
Apakah Anda ingin Perusahaan tempat Anda bekerja lebih memiliki daya tahan dan selalu menang dalam persaingan bisnis?
Apakah Anda ingin menjadi pemimpin yang berhasil dalam gugus kerja mutu dan continues improvement?

Buku ini akan membantu Anda untuk:

Mengenali tujuan, nilai diri dan prioritas Anda dalam meniti karir di tempat kerja.
Menggandakan semangat Anda sehingga mendongkrak keberhasilan Anda.
Menetukan Target Produktivitas yang jelas untuk menghapuskan pemborosan yang terjadi di tempat kerja.
Membangun Gugus Kerja Kaizen, 5S, TPM dan Lean Manufacturing.
Contoh-contoh pembahasan kasus yang sangat Indonesia, yang sering sekali Anda jumpai di tempat kerja Anda sehingga Anda dapat dengan mudah menerapkannya di tempat kerja Anda.

“80% pemborosan di tempat kerjaa dalah tidak terlihat oleh mata Anda. Dan pemborosan yang tersulit dibasmi adalah pemborosan yang melekat pada pekerjaan rutin.” Taiichi Ohno, PengagasToyota Production System

Buku ini merupakan satu dari banyak buku yang menulis tentang Manajemen, Kepemimpinan dan Lean Six Sigma. Tetapi bila Anda membaca buku ini, Anda akan menemukan banyak hal penting, yang dapat membuka gembok-gembok yang mengunci pencapaian hebat Anda.

Buku ini lebih dari sekedar bacaan biasa, buku yang dilengkapi dengan cara bagaimana Anda
membangun tempat kerja yang lebih produktif dan berkontribusi lebih besar lagi kepada organisasi tempat bekerja saat ini. Apa yang Anda sedang kerjakan saat ini memerlukan tangga untuk menjadikan Anda berada ditingkat yang lebih tinggi. Dan saya percaya bahwa buku ini dapat menjadi bilah-bilah pada tangga kesuksesan Anda.

Jadi tunggu apalagi, sahabatku.
Sekarang atau akhir pekan ini Anda ke Toko Buku terderkat Anda.
Temukan, Beli dan Bacalah. Toko Buku Gramedia. Toko Buku Karishma. Toko Buku Gunung Agung. Dan Toko-toko buku setempat yang dapat Anda temui.

Hampiri penjaga Toko, kemudian mintalah bantuan mereka untuk memberikan Anda sebuah buku Luarbiasa yang akan meningkatkan dan mendongkrak Produktivitas Anda ”TURNING LOSS INTO PROFIT = TuLIP”

Baca.

Nikmati suara-suara yang menjadikan diri Anda menjadi Pribadi yang kuat dan semakin hebat.

Nikmati perjalanan kisah Anda di dalam buku tersebut. Mengalir.
Membakar Motivasi.

Memecahkan kebuntuan imajinasi kreatif Anda. Tampilkan performa terbaik. Munculkan Prestasi. Gambarkan dengan jelas.

Dan Anda-lah orang yang dicari Perusahaan Kelas Dunia itu.Anda berhak mendapatkan PENCAPAIAN TERBAIK. Bintang. Berkilau. Mengkilap.
Prestasi terbaik Nyaring menggaung tentang ANDA. HASIL KERJA Anda.

Salam Produktivitas,
WAWANG SUKMORO (MOTIVATOR PRODUKTIVITAS)

PROFIL Penulis Buku & Pemilik Blogs

2010-08-02T14:19:00.004+07:00

PROFIL Penulis Buku "Turning Loss Into Profit"

dan Pemilik Blogs "BEST MANUFACTURING PRACTICES"

Wawang Sukmoro adalah seorang Penulis buku ‘Turning Loss Into Profit, Terobosan untuk Mendongkrak Kinerja’ dan Pembicara Publik untuk bidang Sumberdaya Manusia dan Manufacturing Best Practices; Meliputi Motivasi Produktivitas, Team Building, Manajemen Mutu dan Keselamatan Kerja, Sistim Manajemen Produksi, Operasi dan Supply Chains, Lean Manufacturing, serta Balance ScoreCard.

Pengalaman sukses sebagai praktisi diberbagai disiplin Industri selama 18 tahun sebagai Manajer Operasi Pabrik di Perusahaan Multinasional memberikan nilai tambah saat menjadi pembicara di dalam sesi pelatihan maupun workshop.

Pengalaman sebagai Manajer Pabrik dan Operasi di Industeri Metal (Sumber Cipta), Kimia (Coates Brother’s & Lautan Luas), Packaging (Bowater & REXAM), Mineral dan Tambang (Sibelco), Makanan (Heinz ABC) dan Kelistrikan (Pirelli / Prysmian), menjadikan Wawang Sukmoro memiliki pendekatan terapan praktis, sederhana dan membumi; hal ini merupakan keuntungan bagi para peserta pelatihan dan workshop untuk memiliki kemampuan problem solving yang semakin tajam, dan motivasi sikap kerja prima untuk mendongkrak kinerja produktivitas.

Gaya penyampaian yang bersahabat, menyenangkan dan pendekatan NLP akan mengundang kesadaran untuk menemukan potensi terbaik peserta dalam membangun prestasi kerja mandiri, penyokong kinerja tim yang disiplin dan menjadi pemimpin yang handal. Sudah menjadi harapan bahwa setiap peserta seusai pelatihan akan mampu memberikan kontribusi terbaiknya bagi organisasi dan perusahaan dimana mereka perserta bekerja.

Sangat cocok sekali bagi perusahaan-perusahaan yang masih terus membenahi sistim bisnisnya untuk mencapai level Kelas Dunia atau disebut World Class Company dan World Class Manufacturing. Tidak terbatas pada operasi pabrik saja, tetapi menyeluruh dalam rangkaian Supply Chains; Bagian Pengadaan, Produksi, Logistik, Pengiriman sampai dengan unit Komersial dan Keuangan. Sebab untuk menjadi perusahaan yang hebat harus memiliki kemampuan menghasilkan keuntungan yang maksimal, daya saing yang kompetitif dan cash flow yang sehat.

“Manajemen manufaktur Kelas Dunia bukan hanya mengatur sumber daya untuk memproduksi barang dan jasa. Hal ini mengatur suber daya untuk peningkatan berkelanjutan dan cepat.”
~ Richard Schonberger, Penulis buku ‘World Class Manufacturing, the lesson of simplicity’.

Semua itu perlu dukungan kuat dari seluruh elemen bisnis. Dan yang paling utama dalam membangun bisnis adalah elemen manusia yang ada di dalam organisasi bisnis; yaitu sumber daya manusia yang memiliki sikap mental kinerja’unggul’ dan sikap pribadi baik.

Buku 'TURNING LOSS INTO PROFIT' ..untuk kita semua...

2010-06-26T00:12:00.003+07:00

Miliki Segera... Buku: "TURNING LOSS INTO PROFIT"

2010-06-17T00:35:00.005+07:00

TURNING LOSS INTO PROFIT
(Terobosan untuk mendongkrak kinerja)

“80% pemborosan di tempat kerja adalah tidak terlihat oleh mata Anda. Dan pemborosan yang terlusit dibasmi adalah pemborosan yang melekat pada pekerjaan rutin.”
Taiichi Ohno, Pengagas Toyota Production System

GUGUS PONDASI PRODUKTIVITAS

Cara Membangun Tim Kerja Tangguh bagi Pencapaian Produktivitas Terbaik.
Cara Singkat Memahami Prinsip-prinsip Lean Six Sigma bagi Karir Pribadi di Tempat Kerja.
Menyederhanakan Lean Six Sigma dalam Kontek Kerja Sehari-hari.
Apakah Anda ingin menjadi pemimpin yang berhasil dalam gugus kerja mutu dan continues improvement?

Berhati-hatilah pada apa yang Anda lihat.

99% baik berarti 99 benar dan 1 kali gagal, dan 99% ~ 3.8 sigma berarti telah terjadi 20% pemborosan dari Total Nilai Penjualan Perusahaan Anda.

Berbaliklah sekarang juga. Tingkatkan nilai tambah bagi pelanggan dengan mengeliminasi seluruh pemborosan pada proses kerja di tempat kerja Anda. Kuatkan daya tahan dan daya saing perusahaan dengan meningkatkan keuntungan perusahaan Anda.

Buku ini akan membantu Anda untuk:

Mengenali tujuan, nilai diri dan prioritas Anda dalam meniti karir di tempat kerja.
Menggandakan semangat Anda sehingga mendongkrak keberhasilan Anda.
Menetukan Target Produktivitas yang jelas untuk menghapuskan pemborosan yang terjadi di tempat kerja.
Membangun Gugus Kerja Kaizen, 5S, TPM dan Lean Manufacturing.
Contoh-contoh pembahasan kasus yang sangat Indonesia, yang sering sekali Anda jumpai di tempat kerja Anda sehingga Anda dapat dengan mudah menerapkannya di tempat kerja Anda.

Berbaliklah dan akhiri pemborosan itu, jadikan yang tidak bernilai tambah itu menjadi keuntungan yang menyehatkan daya tahan perusahaan.

Temukan di TOKO BUKU GRAMEDIA atau Toko Buku terdekat di Seluruh Indonesia mulai 25 Juni 2010.

Milikilah dan bacalah buku ini. Semoga Anda menemukan manfaat yang berharga bagi diri Anda dalam meraih prestasi terbaik di tempat Anda bekerja sekarang ini.

Silakan email ke wawangtheprimecoach@gmail.com untuk pemesanan dan konsultasi PRODUKTIVITAS. Saya akan berbahagia bila dapat berbagi dengan Anda.

Salam Produktivitas,
Wawang Sukmoro
"Inspiring People on Accelerating Performance to be Profitable Business"

TPM #47: Pilar ke 8 "Health Safety & Environment" pada penerapan TPM

2009-10-11T21:20:00.004+07:00

TPM #47: PILAR ke 8, Health Safety & Environment Management System

Mengapa EHS itu SANGAT penting menjadi pilar TPM?

Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah pilar penting dalam Produktivitas. Tingkat kehadiran, moral kerja, kondisi tempat kerja yang nyaman untuk bekerja dan bersahabatnya proses kerja (dan bisnis) adalah dambaan setiap pekerja untuk menghasilkan pencapaian yang HEBAT. Sebab setiap pekerja selalu berharap dapat memberikan yang terbaik bagi hasil kerja dan menjadi bagian sukses dari organisasi yang diikutinya.

Target implementasi pilar ke 8 ini adalah Zero accident, Zero health damage dan Zero fires accident.

Klik link berikut untuk kembali menyegarkan pada implementasi 5S + Safety (6S) pada S4 = SENSU = SAFETY at WORKPLACE = KESELAMATAN KERJA ditempat kerja.

http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/04/pondasi-4-working-place-management.html

Prinsip dasar bagi setiap pribadi dalam organisasi adalah:

Safety buat diri sendiri

Selalu bekerja aman dan lingkungan yang sehat
Selalu waspada dan tidak kompromi akan BAHAYA

Safety buat orang lain

Mencegah orang lain dalam keadaan berbahaya
Selalu mengingatkan ‘Keselamatan Bekerja’ antar sesama
Mengkomunikasikan keadaan Bahaya dan menghilangkannya

Safety buat Perusahaan & Lingkungan

Mencegah polusi
Bersikap ramah & cinta lingkungan
Melaporkan setiap ada potensi bahaya, kerugian dan keadaan NYARIS terjadinya kecelakaan

Tentu Anda masih ingat pada bahasan tentang peran seluruh bagian dalam kinerja TPM, silakan Klik:

http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-21-hubungan-autonomous-planned.html

Kesungguhan ini sudah menjadi kewajaran tertuang dalam HEALTH SAFETY & ENVIRONMENT declaration dari TOP Management (Owner atau Executive sekelas CEO dan DIREKTUR PUNCAK). Ini tidak main-main atau sekedar selembar kertas. Tetapi harus benar-benar ter-DEPLOY atau ada turunannya yang dapat dipertanggung jawabkan secara SCORE-CARD. Mulai dari Visi + Misi + Value (Nilai budaya) Perusahaan hingga diturunkan menjadi KPI dan penilaian prestasi Karyawan. Akan sangat mudah DIKETAHUI apakah perusahaan itu dengan benar mengimplementasikan Pilar ini. Yaitu dengan menjawab 3 Pertanyaan berikut:

Adakah Kebijakan HSE di tiap-tiap tempat kerja? [Tunjukan buktinya!]
Apakah Kebijakan HSE telah benar-benar diketahui dan menjadi implementasi harian setiap pekerja dari Direktur hingga Cleaning Service atau pekerja Kontrak? [Tunjukan buktinya: Aturan pemakaian Alat keselamatan kerja, Aturan bekerja dengan selamat, Training record, Monitoring disiplin EHS, Dengan mudah pekerja menjelaskan Aspek EHS dalam operasi pekerjaan sehari-hari == TUNJUKAN dengan BUKTI??!]
Apakah EHS dan Risk Point dapat ditemukan dengan mudah secara visual dan mudah dimengerti dengan melihatnya saja (menimbulkan asosiasi KESELAMATAN & KESEHATAN KERJA?] = Tunjukan!

Untuk mengingatkan kembali bagaimana melakukan Analisa resiko, silakan klik:

http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-35-pillar-ke-5-fmeca-failure-mode.html

Tiga best practices dalam Quality Management System ISO 9001 + ISO 14001 dan OHSAS 18001 terangkum dalam gambar berikut:

Demikian keseluruhan tulisan tentang TPM (Total Productive Maintenance) pada Delapan Pilar yang dapat saya sugguhkan kepada sahabat terkasih sekalian; Saya berharap masih dapat terus belajar dan terus menambahkan kekurangan yang ada dalam bentuk tulisan selanjutnya.

Semoga sahabat terkasih sekalian selalu dalam kondisi prima dan selalu fantastic dalam berkontribusi pada kehidupan dan saling berbagi dengan saling mengasah dan asuh.

Salam Fantastic dan teruslah berjuang bagi kehidupan yang lebih baik…

Wassalam,

Wawang Sukmoro

TPM #46: PILAR ke 7, Penerapan Office TPM begitu sederhana

2009-09-30T08:14:00.004+07:00

TPM #46: PILAR ke 7, TPM in SUPPORTS Department (OFFICE TPM)

Bagian 2: Menerapkan OFFICE TPM dengan sederhana dan benar

Hal-hal sederhana yang dapat dijadikan acuan improvement:

Banyaknya reject paper di mesin photo copy
Mapping aktivitas dan pemetaan Value Added & Non-value Added activity. Membuat matrix, bagan dan lead timenya. Lakukan improvement untuk mempersingkat lead time
Diagram informasi dan memotong birokrasi yang tidak bermanfaat
Menilai tingkat kepuasan pelanggan, customer complain dan index customer service level (termasuk Ontime delivery)
Kesalahan dalam invoicing
Monitor fix cost dan variable cost (office supplies dan biaya-biaya lainya meskipun kecil tetapi itu tetap pemborosan)
Pemanatauan terhadap pemakaian biaya komunikasi dan kurir service

Gunakanlah prianti Visual sebagai alat monitoring, penandaan dan panduan. Hal ini akan memudahkan pekerja untuk mendapatkan panduan dalam bekerja benar dan biaya yang efektif. Contoh: Visual documentation, Safety ditempat kerja, photo copy yang benar, print-out yang benar, dll.

Office TPM improvement focus pada:

1. Tema tindakan yang jelas dengan tujuan yang jelas dan terukur

2. Identifikasikan hubungan dan mengisolasi masalah

3. Identifikasi dan membuat skala prioritas tindakan perbaikan

4. Memformulasikan tindakan dan memonitor pencapaian secara berkala

5. Melakukan pengulangan setiap keberhasilan untuk bagian lain dan membakukannya

Contoh checklist pada penerapan Office TPM:

1) Apakah ada barang yang terhampar di lantai?

2) Apakah ada barang yang tersimpan di bawah tangga?

3) Apakah barang yang disimpan adalah masih digunakan dalam waktu 3 bulan?

4) Apakah setiap kali memerlukan dokumen dapat menemukannya dalam waktu 3 menit?

5) Apakah banyak kertas bekas?

6) Apakah meja kerja bebas dari debu?

7) Apakah susunan dokumen dan alat kerja diatas meja tertata rapih dan benar?

8) Apakah barang didalam laci adalah barang yang berguna dan tertata dengan benar?

9) Apakah papan tulisnya, papan tempel, pigora, gambar dan lemari tersusun dengan benar, rapi dan bersih?

10) Apakah jendela dan korden bersih dan rapih?

11) Apakah ada panduan visual? Telah benar terpasang dan dijadikan panduan kerja?

12) Apakah gambar dan tempelan yang ada sesuai dengan budaya dan rencana kerja perusahaan?

13) Apakah tanaman yang ada dirawat dengan baik dan benar?

14) Apakah kursi dan meja ruang tamu bersih?

15) Apakah jalur komunikasi dalam konsidi terjaga dan terawatt?

16) Apakah lantai bersih dan tidak ada yang rusak?

17) Apakah semua pintu pintu memiliki identitas? Kondisi baik? Kunci yang mudah ditemukan?

18) Apakah bebas dari serangga dan tikus?

19) Apakah kantin dalam kondisi bersih, baik, nyaman dan terawat?

20) Apakah Toilet dalam kondisi bersih, benar, nyaman dan terawat?

21) Apakah alat kebersihan terjaga dan terawat?

TPM #45: PILAR ke 7, Keuntungan penerapan Office TPM

2009-09-30T08:04:00.003+07:00

TPM #45: PILAR ke 7, TPM in SUPPORTS Department (OFFICE TPM)

Bagian 1: Keuntungan pada Penerapan OFFICE TPM

Bagi kebanyakan implementasi Supports Department sering diartikan sebagai penerapan TPM di Kantor atau Office TPM. Improvement produktivitas dan efektifitas hasil organisasi adalah kerja kolektif. Seluruh bagian dari ujung awal ke tahapan akhir, dari karyawan lapih bawah hingga pimpinan organisasi membawa misi untuk tercapainya implementasi TPM dengan benar. Dan pada jaman ini, automasi adminitratif akan sangat mendongkrak kinerja produktif. Sebagai contoh adalah penggunaan: absensi digital, computer bisnis software (applikasi) untuk sales, marketing, accounting, purchasing dan supports aktivitas lainnya.

Dengan implementasi Office TPM ada Delapan pemborosan besar setidaknya yang dihilangkan:

Pemborosan atas proses kerja baik over process dan wrong processing
Pemborosan terhadap biaya pada department Purchasing, Sales & Back Office, Marketing, Design/Development Product, Accounting & HRD
Pemborosan atas aktivitas komunikasi
Hilangnya waktu tunggu dan birokrasi
Pemborosan Set-up
Pemborosan pada tingkat akurasi data, perhitungan dan dokumentasi
Pemoborosan atas aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
Pemborosan terhadap kemampuan sumberdaya manusia (qualification & competencies)

Keuntungan penerapan Office TPM antara lain:

· Kerja sama team, cross function project/activities dan joint project

· Turunnya Biaya administratif

· Cepat dalam merespon masalah, penanggan pelanggan dan supplier

· Berorientasi pada pelanggan dan penguranggan lead time

· Hilangnya pekerjaan ganda dan rangkap

· Adanya multi skills

· Memotivasi orang untuk bekerja lebih benar dan lebih efisien

· Mengunakan sumberdaya dengan lebih efektif

· Turunnya biaya inventory

· Dokumentasi yang semakin ringkas dan terjaga

· Biaya fix cost & overhead yang turun

· Meningkatnya nilai customer service level

· Turunnya complaint dari pelanggan dan pemasok

· Hilangnya aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (aktivitas dan manusia)

· Tempat kerja yang lebih nyaman, bersih dan aman

Tahapan dalam penerapan Office TPM:

Pelatihan untuk meningkatkan pengertian dan kepedulian akan prinsip-prinsip kerja yang benar dan bernilai tambah melalui Office TPM, i.e: MUDA, MURA, MURI dan 6S organizing working place
Pemetaan pemborosan terhadap PQCDSM (Productivity, Quality, Cost, Delivery, Safety dan Moral)
Pemetaan terhadap aktivitas dan matrix PQCDSM diseluruh supporting department
Mengoleksi data atas pemborosan yang pernah terjadi selama satu tahun terakhir dan membuat tindakan perbaikan sekaligus pencegahannya
Membuat panduan problem solving terhadap permasalahan administrative
Membuat Matrix Skill, menganalisa gaps dan pemenuhan gaps competencies
Penerapan 6S organizing working place dan Kaizen (continues improvement)
6S Audit dan reporting
Budaya unggul dan saling menghormati sesama pekerja dalam kaitannya hubungan Customer & Supplier

TPM #44: Pillar ke 6, Pengertian pada Process Control & Process Capability

2009-09-29T09:01:00.002+07:00

TPM #44: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 8: Process Control & Process Capability

Bahasan mendalam untuk Process Control dan Process Capability, insya Alloh akan kami bahas lebih detail nanti pada bab “SPC & Control Chart”. Namun tidak ada salahnya melengkapi tulisan Pilar ke 6 ini dengan sedikit membuka tentang apa itu Process Control dan Process Capability.

Untuk mengevaluasi KEMAMPUAN (Capability) suatu proses, yang pertama harus diingat adalah bahwa STATISTICAL CONTROL dapat mendeteksi adanya terjadinya Penyimpangan (variasi). Index dari Kemampuan Proses menjadi mubazir apabila data yang diperoleh bukan dari pengendalian proses (Proses yang telah dikendalikan). Sebab PROCESS CAPABILITY adalah PREDIKSI dan PREDIKSI akan berarti (ketepatan) apabila SESUATU itu STABIL, VARIASI yang terkendali (dapat dikendalikan).

SPC (Statistical Process Control) dan Penilaian Kemampuan suatu proses adalah BERBEDA, tetapi digunakan bersamaan untuk tujuan pengendalian MUTU dan Improvement.

Dengan mengimplementasikan SPC bukan berarti mutu produk akan menghasilkan sesuai specifikasi
Hanya dengan menerapkan kedua-duanya-lah.. maka Variasi dan Pengendalian itu dapat terbaca.
SPC dan Capability Process adalah bekerja dengan berbeda Control Limit.

SPC digunakan untuk menilai dan mencermati apakah hasil suatu proses itu dalam batas kendali (Control Limit?). Sementara Capability Process Assesment didasarkan pada PENETAPAN, bahwa proses benar-benar tunduk dan mentaati panduan Specification (Specification Limit?).

Dengan menghilangkan penyebab, maka proses dapat terkendali dan terbaca dalam SPC. Sesuatu yang ada dalam kendali, mungkin saja tidak mampu menghasilan specifikasi yang diharapkan, untuk itulah diperlukan pembacaan dalam Capability Process Control (Specification Control Limit).

Pada Kondisi #1, Process benar-benar dalam kendali suatu masalah. Maka improvement yang harus dilakukan adalah menghilangkan penyebab dari masalah tersebut, sehingga Proses benar-benar dalam kendali yaitu pada Kondisi #2. Dimana tidak adanya penyebab khusus dan grafik (trend) menjadi distribusi normal dan selalu konstan dari waktu ke waktu. Bila distribusi (penyebaran) variasi itu kecil dibandingkan dengan tolerasi proses, maka proses benar-benar mampu menghasilkan produk sesuai mutu dan dalam kendali, yaitu seperti pada Kondisi #3. Apabila grafik penyebaran yang terjadi ada ditengah dan penyimpangan yang sangat kecil dibawah toleransi mutu dan specifikasi, berulang dan terus, maka dapat disimpulkan bahwa proses benar-benar dalam kendali dan mampu menghasilkan pengulangan (konsistensi) atas mutu (Under-control, Capable dan Centred).

Yang perlu dipahami dan dicampkan adalah bahwa INDEK CAPABILITY adalah perbandingan ANTARA: CUSTOMER SPECIFICATION dengan ACTUAL PERFORMANCE. Atau lebih sederhananya disebutkan: APA yang SAYA INGINKAN berbanding dengan APA yang SAYA CAPAI????

TPM #43: Pillar ke 6, LIMA pertanyaan dalam mengimplementasikan ZERO DEFECT

2009-09-11T12:46:00.002+07:00

TPM #43: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’
Bagian 7: LIMA pertanyaan pada implementasi Zero Defect

Lima pertanyaan pada implementasi Zero Defect adalah cara mengevaluasi bahwa proses kontrol telah dilakukan secara lengkap dengan menggunakan parameter ‘Maintenability & Reliability’.

Seringkali tindakan positif dalam menghilangkan kerusakan mutu, namun tidak terdeteksi dan terkonfirmasi karena lemahnya system perawatan dan pencegahan pada sumber masalah.
Ke Lima pertanyaan ini akan mengkait kepada 5M (Machine, Materials, Man, Method & Measure).
Dengan ke Lima pertanyaan ini, pekerja akan menemukan kepedulian akan pentingnya parameter (handal, realible) sehingga meningkatkan level dari proses kontrol.

Lima pertanyaan pada Mesin dan Alat Kerja:

1. Apakah kondisi mesin mampu dilihat, didifinisikan dan jelas?

Tetapkan dan standarisasikan range nilai specifikasi.
Cara memeriksa, panduan, toleransi, setting dan kontrol ada ditempat kerja, mudah ditemukan dan dimengerti, seperti check list dan check control.
Panduan tersebut dituangkan dalam gambaran visual yang sederhana yaitu pada dampak kritis pada hasil mutu & biaya, cara mengoperasikan, cara kerja dan parameter penting lainnya.

2. Apakah kondisi mesin dengan mudah dilakukan pengaturan (setting)?

Untuk bagian yang sulit dilakukan setting, pastikan aktivitas ini mampu diukur dengan menggunakan tangan.
Untuk bagian yang mudah diubah-ubah (berubah dengan sendirinya), pastikan adanya kepastian atau tetapkan ‘Fixed position’.
Lakukan pre-set automatis pada setiap setup pergantian proto-type produk (berganti jenis produk famili...).

3. Apakah nilai-nilai hasil yang didapat bervariasi dan keluar dari standard spesifikasi?

Apakah pada kondisi normal proses pekerjaan akan selesai dalam satu shift atau kurang?
Ubahlah dan lakukan perbaikan pada setiap tahapan set-up.
Apakah kondisi penyimpangan yang terjadi adalah biasa atau luarbiasa (fenomena hasil, variasi?)

4. Apakah variasi tersebut dapat dilihat dengan jelas?

Kecil sekali mampu lihat dan deteksi pada penyimpangan.
Tindakan inspeksi secara periodik menemukan 90% kemungkinan terjadinya penyimpangan.
Secara berkelanjutan melakukan aktivitas monitoring untuk menjamin adanya pemberitahuan bila ditemukan penyimpangan.

5. Apakah kondisi penyimpangan dapat dengan mudah dikembalikan kekondisi semula?

Sulit sekali hampir sama dengan kerja seni, membutuhkan waktu lama dan keahlian.
Mudah sekali hanya membutuhkan satu operator dan waktu singkat (dibawah 20 menit???).
Penyimpangan akan dikondisikan ke semula dengan mengunakan Automatic Adjustment.

Lima pertanyaan pada Material:

1. Apakah material spesifikasi mudah dan jelas digambarkan, didifinisikan dan mampu visual?

Pastikan adanya specifikasi dengan range yang jelas, buatlah visual dan dalam jumlah (quantified). Sehingga mudah dipahami, dimengerti dan dipatuhi.
Adanya metoda pengecekan yang mudah (check list dan check control).
Catatan mutu dapat mudah ditemukan secara visual setiap saat ‘Wall display, visual’.

2. Apakah dengan mudah untuk memproduksi material tersebut berdasar kemampuan mencapai standard specification?

Nilai Cpk yang rendah artinya banyaknya masalah yang ditemukan.
1 <>
Cpk > 1.33, Proses dan kinerja yang handal.

3. Apakah variasi mutu material ada diluar range spesifikasi?

Kegiatan produksi normal dalam setiap shifnya.
Perubahan karakteristik materal ditemukan dalam setiap lot atau batch penermiaan atau produksi material?
Non-conformities mutu material kurang dari 50ppm.

4. Apakah variasi mutu material dapat dengan mudah diketahui?

Tidak adanya alat deteksi penyimpangan mutu sebelum proses itu berjalan.
Incoming inspection menemukan adanya kerusakan material lebih dari 90% kedatangan.
POKA YOKE diimplementasikan dengan benar.

5. Apakah dengan mudah untuk kembali pada kondisi semula sesuai karakteristik?

Bila ditemukan rusak pada proses incoming inspection, langsung di-scrap dan dibuang.
Adanya prosedure rework bagi incoming material, kerusakan WIP dan produk gagal.
Adanya kehandalan proses yang mengkompensasikan ketidak normalan atas hasil dan mutu.

Lima pertanyaan pada Methoda Kerja dan Proses:

1. Apakah metoda kerja dan proses digambarkan dengan jelas?

Kebebasan bertindak dijelaskan konsekuensi logis dan dampak mutu produknya, dengan visual dan jelas dimengerti.
Ditemukannya banyak OPL proses, parameter dan visualisasi titik kritis mutu dan proses kerja. Lebih penting lagi adanya konfirmasi bahwa OPL dan pelatihan dari Operator dan Teknisi. Adanya verifikasi terhadap kepatuhan dan kedisiplinan dalam bekerja sesuai petunjuk mutu dan proses kerja.
Adanya dokumentasi dan pustaka audio visual untuk training, awareness dan panduan disiplin kerja

2. Apakah mudah untuk dibaca, dipelajari dan dimengerti?

Dokumentasi yang ada mudah untuk dipahami bahkan dari bagian yang non-teknis atau dengan skill yang didifinisikan dengan benar dan sesuai tuntutan hasil mutu.
OPL, Work Instruction, Trouble shooting and Problem Solving, sketch dan SOP adalah menjadi inti dalam peningkatan kemampuan skill training program.
Kurang dari 2 minggu, maka seseorang akan mampu menguasai pekerjaannya dan menghasilkan mutu yang konsisten.

3. Apakah mudah untuk dilakukan ulang proses kerja dan hasilnya konsisten?

Adanya banyak kebebasan bagi seorang operator untuk mengubah parameter setting, mudah melakukan tindakan short-cut & jumper, kehilangan kendali dan pelacakan pada banyak permasalah yang terjadi.
Cycle time yang terjaga dan kebebasan bekerja dituangkan dalam range tolerasi parameter dengan jelas
Implementasi Poka Yoke yang benar untuk menghindari short-cut, jumper dan kesalahan yang tidak diketahui

4. Apakah efektif?

Tidak dapat memastikan rate produksi pada jumlah output dan tingkatan mutu.
Rate produksi dan mutu itu ada dan diketahui namun tidak dapat diprediksi.
Jaminan pada hasil produksi dengan mutu yang konsisten.

5. Apakah mudah untuk kembali semula bila terjadi penyimpangan?

Adanya analysia anomali (keterkaitan dengan penyimpangan mutu)
Trouble shooting dan problem solving telah dituangkan dalam panduan kerja yang sederhana, visual dan jelas.
Adanya Prevention check list

Lima pertanyaan pada Man-power:

1. Apakah Skill dan Competencies didifinisikan dengan jelas, baik dan benar?

Hanya pekerjaan kritis dan vital saja yang didifinisikan dengan jelas
Skill dan kompetensi telah benar-benar didifinisikan dengan benar
Untuk meningkatkan skill dan kompetensi kerja, seorang pekerja dengan mudah untuk mencapai level yang diinginkan karena tersedianya sarana belajar Audio Video Visual, OPL dan dokumentasi mutu.

2. Apakah semua pekerja telah menjalani pelatihan, gap analysis dan perbaikan gaps tersebut?

Hanya beberapa orang yang yang dilatih
Seruluh pekerja diberi pelatihan, namun masih terdapat gaps yang harus diisi
Seluruh pekerja telah dilatih dan mampu bekerja sesuai dengan tuntutan kompetensi yang dimaksud

3. Apakah pelatihan yang ada dapat meningkatkan kinerja produktif dan jaminan mutu konsisten?

Pekerja yang tidak termotivasi dan tertarik dengan kaitan mutu produk
Rasa tanggung jawab pekerja tidak tercermin dalam proses kerja dan banyak variasi dalam melakukan pekerjaannya (tidak standard, kesulitan mengulang aktivitas yang sama)
Penyimpangan yang ada dalam kendali dan diketahui pasti, pekerja bermotivasi tinggi dalam memproduksi barang bermutu

4. Apakah ada system untuk mendeteksi penyimpangan hasil kerja?

Beberapa kerusakan tidak terdeteksi
Metoda kerja dilakukan audit secara systematic dan diadakan tinjauan perbaikan
Seluruh penyimpangan yang ditemukan, dianalisa, diperbaiki untuk mencapai kesempurnaan dan dilakukan secara systematic, structured and documented.

5. Apakah ada system yang mengatur dan mengarahkan bagaimana untuk memperbaiki dan memulihkan?

Penyimpangan yang ditemukan pada pekerjaanya dan tidak ditemukan dalam dokumen kerja.
Training program diupdate secara bulanan dengan analisa gap dan perbaikannya
Adanya program pelatihan yang terencana, terukur dan evaluasi efektivitas dengan parameter Productivitas dan Mutu Produk.

Lima pertanyaan pada Pengukuran (Measure):

1. Adakah system pengukuran AKURASI pada “R&R vs Measurement Range?”

Adanya kebutuhan pengukuran terhadap “R&R” dan dijelaskan dengan baik
Ketidakpastian dari hasil pengukuran adalah lebih kecil dari kebutuhan akurasi
R&R yang ada terbukti kurang dari 10% dan ketidakpastian (uncertainty) adalah 0.025% dari nilai target.

2. Apakah perlatan yang ada mudah kalibrasinya? Ada tindakan kalibrasi? Audit kalibrasi?

Perbaikan nilai kalibrasi sulit ditemukan dan didapat, sehingga seringkali perlu adanya perubahan alat (gauge).
Sumber masalah penyimpangan diketahui dan dalam pengendalian kalibrasi
Kerja kalibrasi dilakukan dengan mudah dan adanya prosedure ‘Right First Time’

3. Apakah ada penjaminan stabilitas proses dan hasil kerja?

System pengukuran hanya dapat didapat kurang dari 1 shift.
Setiap kali setup maka diperlukan pengecekan terhadap master software.
Perawatan perodik dilakukan setiap 6 bulan atau 12 bulan, namun dijamin ke-akurasian-nya.

4. Apakah ada system deteksi untuk Bias, penyimpangan dan variasi?

Sulitnya menemukan tingkat kemungkinan penyimpangan atau variasi nilai hasil
Untuk meminimalkan resiko maka dilakukan kalibrasi ulang setiap saat atau periode pendek
Untuk menjamin bahwa proses dan mutu dalam kendali maka dipasang alat kontrol (gauge) dan adanya check list pengawasan penyimpangan

5. Apakah dengan mudah melakukan kalibrasi? Mengembalikan penyimpangan kepada kondisi semula?

Pengkalibrasian (ulangan) dilakukan sesuai dengan jadwal kalender
Adanya konfirmasi penyimpangan nilai dan bila ini ditemukan maka dilakukan kalibarasi ulang
Adanya control chart dari hasil catatan parameter kontrol proses, dilakukan analisa dan perbaikan untuk mencapai kesempurnaan atas hasil.

TPM #42: Pillar 6, Quality System untuk Zero Defect

2009-09-10T16:45:00.004+07:00

TPM #42: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 6: Quality System untuk Zero Defect

Untuk mencapai kondisi Zero Defect maka quality system memerlukan dukungan dan landasan system kerja. Adanya kegagalan system dalam mendeteksi suatu proses yang berak cepat dan dinamis dalam menghilangkan masalah (quality problem). Quality system management tersebut harus dikendarai dengan kesungguhan dan kekuatan, sehingga pemborosan dapat dihilangkan dan pada akhirnya perusahaan dapat menghemat dan mendapatkan keuntungan mutu dengan hilangnya pemborosan.

Sering kali budaya mutu yang ada dibanyak perusahaan hanya didasarkan atas sertifikasi mutu pada quality management system (process & product). Prosedur yang dibuatpun seadanya dan cenderung sebagai panduan atas kegiatan pemadaman api masalah (fire fighting). Munculnya masalah berulang adalah ciri bahwa quality management system yang ada belum maksimal dalam mencegah dan mengoreksi permasalahan yang muncul pada proses kerja. Bila lebih diperhatikan lagi, banyak hal yang tidak terencana dan kejutan muncul, contohnya: mesin rusak tiba-tiba, susulan order, adanya kegiatan yang melibatakan karyawan tanpa koordinasi terlebih dahulu, dsb.

Quality Management System sudah seharusnya mengantarkan kita kepada process system untuk menghilangkan pemborosan dan sekaligus permasalahan mutu produk.

1. Mengidentifikasikan, menurunkan dan mengukur (menghitung) dari biaya atas kerusakan mutu

2. Mengembangkan kemampuan dan pengetahuan ‘Know-How’ dalam kegiatan menghapuskan permasalahan atas mutu.

3. Berubahnya pemahaman dari Quality Control Produksi menjadi Process Control, kemudian menciptakan kondisi management system kerja yang efisien untuk mempertahankan keuntungan dan saving bagi perusahaan.

Yang dimaksudkan dalam Biaya Pemborosan/kerusakan atas Mutu (Off Quality Cost) adalah:

1. Internal Quality

Process Scrap
Quality loss
Material yield
Over-usage
Waste & scrap removal
Rework
Downgrading to lower quality level
Obsolete products dan over production
Produk tidak terjual

2. Inspection

Testing (pengetesan, uji laboratory)
Sample
Control operator
Alat measurement system
Statistical Process Control pada proses dan hasil produksi

3. Prevention

Standardization dan specification
Poka Yoke
Inspection operator
Statistical Process Control pada proses dan hasil produksi
Quality system, implementasi dan audit
Training

4. External Quality

Complains
Claim
Product return
Replacement
Black list supplier

Perubahan pemahaman Quality pada Quality Control menjadi Process Control dapat diilustrasikan sbb:

QUALITY CONTROL adalah Mencicipi sedikit pada setiap Kue Donat yang dibuat.
STATISTICAL PROCESS CONTROL adalah mencicipi satu kue donat setiap Nampan (Kotak).
PROCESS PARAMETER MANAGEMENT adalah mengatur dan memastikan Suhu, Waktu, Pemeriksaan adalah benar sesuai petujuk cara memasak.
KONDISI IMPROVEMENT MANAGEMENT adalah mengejakan pekerjaan dasar (basic activities) pada alat masak, alat ukur (timbangan, timer dan suhu), meja hidangan dan alat kebersihan. Diharapkan bahwa alat masak akan bekerja dengan benar, meja hidangan besih dan alat kebersihan benar-benar menghilangkan kontaminan, sehingga pengunjung senang dan membeli produk yang dihasilkan.

TPM #41: Pillar ke 6, Quality X-Matrix dan Quality Machine-Matrix pada implementasi Zero Defect

2009-09-09T21:17:00.007+07:00

TPM #41: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 5: Quality X-Matrix dan Quality Machine-Matrix pada implementasi Zero Defect

Prinsip dari Quality Maintenance System adalah mencapai implementasi TPM dengan benar (~ sempurna) dengan hasil (objectives): ZERO ABCDE (Accident, Breakdown, Chronic, Defect & Environment) atau lebih disederhanakan menjadi Zero Defect.

Defect Mode atau model kerusakan maksudnya adalah mengobservasi, mencatat dan menjelaskan bahwa permasalahan mutu diklasifikasikan dengan benar, baik dan dikumpulkan (didapat) dengan cara yang akurat (reliable), sehingga pada saat dituangkan dalam QA matrix grafik Pareto yang didapat akan dengan mudah menganalisa dan menentukan tindakan selanjutnya.

Quality Assurance (QA) Matrix akan mengidentifkasikan permasalahan kerusakan produk yang sebenarnya dari input Team Continues Improvement. Input yang dimaksud adalah Prioritas tahapan proses yang berbeda-beda dan beberapa indikasi pada ditemukannya akar permasalahan.

Cara yang dipergunakan dalam Improvement Methods adalah menganalisa tahapan proses bermasalah hingga ditemukannya akar masalah, dengan menggunakan diagram alir sederhana hingga yang komplek untuk menganalisa tindakan preventive maintenance atau proses kerja. Keluaran dari Improvement ini dijabarkan dengan mengunakan analisa 5M (Machine, Material, Method, Man dan Measure).

1. Mesin akan dijabarkan lebih lanjut dalam QX matrix yang berisi Quality Points dengan rincian Quality terhadap komponen dan Quality pada Parameter proses kerja dan operasi mesin. Pada factor ini fisik spare-parts, bagian mesin, sub-assembli, poros, driver, motor, ..dll diperiksa untuk mendapatkan ketangguhan dan kehandalan mesin.

2. Materials yang dimaksud adalah sifat dan specifikasi property dan fungsi material sebagai bahan baku dan bahan pendukung produk. Bila material sebagai input ini dikendalikan dengan mutu, maka variasi yang ada adalah variasi dalam kendali yang akan menghasilkan produk yang direncanakan.

3. Metoda atau cara proses kerja dipandu dengan quality working instruction yang mudah dimengerti, dikerjakan dan dipatuhi, sebab tahapan operasi kerja adalah kunci penting mengasilkan produk yang bermutu dan konsisten.

4. Manusia pekerja dibekali pengetahuan yang baik dan benar, kemampuannya terus diupayakan meningkat sehingga pemecahan masalah dan kegiatan improvement menjadi dinamis dan cepat tanggap. Keterlambatan penanganan berarti pemborosan atas waktu.

5. Sistem pengukuran (Measurement system) didasarkan pada property proses dan output yang diharapkan hadir ditanggan pelanggan. Inilah yang nantinya digunakan sebagai jaminan atas mutu produk.

Quality Management Matrix adalah jaminan bahwa proses kerja dikendalikan dan dirawat secara benar dengan mengunakan mekanisme Check List [What + Who + When + How + Where].

1. Daftar nilai toleransi yang membatasi penyimpangan mutu sehingga defect (model defect) dapat diukur dengan pasti.

2. Tentukan petugas yang melakukan pengecekan dengan metoda: What + Who + When + How + Where.

3. Hubungkan kombinasi tindakan, check list dan kerusakan.

4. Buatlah check list yang benar-benar dapat menjamin bahwa penyimpangan dapat diketahui sedari awal.

Kondisi dari Quality Management System adalah menjamin bahwa efisiensi kerja dan efektivitas pelaksanaan pengendalian mutu dilaksanakan dengan benar dan disiplin. Hal ini didasarkan pada pelaporan bulanan atau triwulanan yang tindaklanjuti dengan Laporan atas fungsi mutu dan hasil dari tindakan pencegahan dan koreksi terhadap pemasalah yang ada pada periode tersebut, sehingga diwaktu mendatang telah siap untuk merespon kondisi penyimpangan dengan cepat dan pasti berhasil (solve).

Tindakan Improvement dari Quality Management system di-targetkan bahwa fungsi quality bergeser dari Quality Control menjadi Quality Assurance atau menjamin mutu kerja secara mandiri, sehingga didapat efisiensi dari segi tenaga dan waktu kerja yang lebih cepat. Improvement yang dimaksud adalah bahwa pengendalian menjadi sempurna karena ditanggani oleh pekerja yang ahli dibidang operasinya.

TPM #40: Pillar ke 6, House of Quality alat dari QFD (Quality Function Deployment)

2009-09-07T17:03:00.002+07:00

TPM #38: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 4: House of Quality & Quality Function Deployment

House of Quality adalah salah satu alat dalam Quality Function Deployment. Sedangkan Quality Function Deployment (QFD) adalah penyebaran fungsi-fungsi mutu dengan metoda terstruktur dimana persyaratan pelanggan diwujudkan menjadi persyaratan teknis yang sesuai untuk setiap tahap pengembangan produk dan produksi.

Sejarah singkat QFD:

1960, Yoji Akao conceptualized QFD
1970, Most Japanese design used QFD approach
1972, Mitsubishi Heavy Industry implemented (Ship tanker)
1972, 1st QFD published
1978, 1st QFD book was publish in Japanese
1983, 1st QFD book was publish in North America
1994, QFD institute was formed

QFD adalah:

Teknik qualitas untuk mengevaluasi dan menganalisa ide design
Menjamin bahwa design dapat dicoba dan direalisasikan
Mengambarkan kebutuhan pelanggan secara jelas
Mendokumentasikan proses design, sehingga pencapaian hasil kerja dapat diukur
Mudah untuk melakukan perbaikan dan peningkatan performa design
Membaca dampak negatif dan positif
Ketepatan dalam mencapai pemenuhan standar pelanggan

QFD adalah mengerti dan memahami apa yang dibutuhkan pelanggan, mutu yang dikendalikan atas pemikiran + physiology + pengetahuan, memaksimumkan peran mutu sebagai nilai tambah bagi pelanggan, memberikan kepuasan bagi pelanggan dan strategi untuk memenangkan produk penjualan di Pasar.

Quality Function Deployment dikembangkan melalui pendekatan hubungan personal (pelanggan) pada kegiatan manufacturing dan bisnis. QFD menghubungkan antara Design, Development, Engineering, Manufacturing dan Service Function (Sales & Marketing).

Cycle dari QFD:

· Menterjemahkan input dari pelanggan dan analisa pesaing kedalam unsur rancangan produk

· Menterjemahkan fitur-fitur produk kedalam spesifikasi dan ukurannya

· Menterjemahkan spesifikasi dan ukuran besaran kedalam fitur-fitur rancangan proses

· Menterjemahkan fitur-fitur rancangan proses kedalam spesifikasi dan ukuran kinerja proses

Alat-alat lain dalam QFD adalah 7 Quality Tools (Check sheet, Control chart, Flow chart, Histogram, Fish bone - cause & effect diagram, Pareto chart dan Scatter diagram) ~ SPC Tools ~ Statistical Process Control.

Dalam perkembangannya 7 Quality Tools diperbaharuhi menjadi: Relations Diagram, Affinity Diagram, Systematic Diagram, Matrix Diagram, Matrix Data Analysis, Process Decission Program Chart (PDPC) dan Arrow Diagram. Alat-alat ini dikembangkan oleh Masao Kogure dan Yoji Akao ditahun 80-an.

Langkah dalam membuat House of Quality:

Persyaratan atau Kebutuhan Pelanggan adalah berdasar pada Voice of Customer (WHAT):

· Performance, Use ability, Attractive

· Benar-benar mengekspresikan ‘bahasa pembeli’

· Brainstorming

· Bersifat: qualitatif, ambisius, tidak utuh, tidak konsisten, samar-samar

· Segmentasi

· Kalibrasi dan qualitatif

· Mendengar langsung

· Scoring : 9 = Excellence; 1 = Not acceptable

Planning Matrix = Evaluasi kompetisi adalah didasarkan pada prioritas kebutuhan pelanggan (WHY):

· Kompetisi dan kompetitor ada diposisi mana?

· Pendapat pelanggan pada design produk

· Pendapat pelanggan tentang kompetitor pada aspek yang sama

· Terukur untuk menentukan posisi (positioning)

· Mengidentifikasikan terjadinya gaps

· Scoring: 9 = Excellence; 1 = No need

Persyaratan Teknik Design & Engineering berdasar atas Voice of Designer or Engineer (HOW) :

· Menjawab kebutuhan pelanggan

· Opsi dan menu pilihan

· Harus dapat diukur

· Flexibility

· Bagaimana kapabilitas proses yang ada?

· Bagaimana kapabilitas RM dan supply yang ada?

Matrix Relationship yaitu Apa hubungan WHAT vs HOW ??:

Apakah HOW memuaskan WHAT?
Semakin kuat semakin bagus
Lakukan pemeriksaan dan analisa hubungan yang ada
Scoring : 5 = Strong; 1 = Weak

Pada Atap (Roof relationship) adalah Apakah masing-masing ‘HOW’ saling berhubungan atau bertentangan :

· Bagaimana memperbaiki hubungan kedua ‘HOW’

· Pertahankan keuntungan (Strong)

· Membuat solusi dan alternatif pada hubungan negatif

· Positif, Negatif atau tidak berhubungan

Target yang akan dicapai adalah Seberapa besar nilai ‘HOW’?:

· Bagaimana tingkat kesulitannya?

· Apakah memberikan nilai kompetitif dan nilai tambah bagi pelanggan?

· Apakah ada konflik design dengan pelanggan?

· Bagimana kira-kira dampaknya?

· Bagaimana posisi kompetitor anda?

· Apakah akan menang dalam persaing?

· Apa solusinya? Alternatifnya?

· Apakah harganya terjangkau?

· Segementasi?

Sistimatik berfikir dalam QFD adalah:

Benar-benar memahami apa kebutuhan pelanggan?
Nilai apa yang diharapkan oleh pelanggan?
Melakukan analisa, bagaimana bersikap dan memenuhi harapan kepuasan pelanggan?
Mengerti apa yang menjadi pilihan, keinginan, kebutuhan, harapan atau yang disukai pelanggan?
Memutuskan fungsi dan bagaimana produk akan dibuat untuk pelanggan?
Menentukan level seperti apa yang akan diterima oleh pelanggan?
Menghubungkan seluruh fungsi untuk menghasilkan produk yang bernilai bagi pelanggan: Design, Development, Engineering, Manufacturing dan Service Function (Sales & Marketing).
Menerapkan DFSS (design for six sigma) dengan mengunakan ‘Voice of Customer’ dalam perencanaan produk, mesin dan proses manufacturing.

QFD membantu perusahaan menterjemahkan apa yang diinginkan pelanggan baik yang diungkapkan maupun yang tidak tersirat diharapkan akan dinikmati oleh pelanggan yang membeli produk kita.

TPM #39: Pillar 6, Quality Loss Function - Genichi Taguchi

2009-09-06T20:37:00.002+07:00

TPM #38: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 3: Quality Loss Function

Quality Loss Function (Fungsi Kerugian Mutu) adalah fungsi parabolik dari kerugian mutu yang terjadi ketika satu nilai (karakteristik) mutu menyimpang dari nilai target. Grafik parabolik tersebut menunjukan quality loss karena specifikasi berada diluar target (meskipun produk tersebut dapat diterima oleh pelanggan).

Fungsi kerugian mutu pertama kali diperkenalkan oleh : GENICHI TAGUCHI.

Contoh :

Tahun lalu perusahaan mendapatkan Klaim dari pelanggan (rata-rata) = 10 klaim per bulan.
Target klaim untuk tahun ini adalah ~ 5 klaim per bulan.
Bulan lalu karena adanya kerusakan salah satu fungsi mesin produksi, perusahaan mendapatkan klaim sebanyak 20 klaim.
Biaya untuk perbaikan klaim tersebut ~ rata-rata adalah $ 100 dan biaya kehilangan potensi penjualan sebesar $ 1,000.
Total biaya klaim adalah $ 1,100.
Kerugian akibat klaim tersebut adalah :

K = 1,100 / 5^2 = $ 44

L (y) = 44 (20 – 10)^2 = $ 4,400

TPM #38: PILAR ke 6, Istilah dalam Quality Management System

2009-09-06T20:31:00.001+07:00

TPM #38: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 2: Istilah-istilah dalam Quality Management System

Quality Management System (QMS) adalah kegiatan atau aktivitas yang terstruktur dan terkoordinasi untuk mengarahkan dan mengendalikan suatu organisasi berkenaan dengan system mutu tertentu seperti : Quality Management System pada ISO 9001 :2008, ISO 14001, OHSAS 18001 atau QS 9000 (ISO 16949).

Quality System adalah kegiatan mutu yang digerakan oleh organisasi yang struktur, adanya petanggung jawaban yang jelas, prosedure kerja yang baku, proses yang terkendali (terjaga dan disyahkan) dan adanya sumber daya (4 M = Man, Machine, Method, Materials) untuk mengimplementasikan kegiatan mutu tersebut.

Quality Manual adalah pedoman mutu yang didokumentasikan untuk memenuhi persyaratan pokok QMS.

Quality Policy adalah kebijakan mutu yang dimaksudkan untuk mengarahkan organisasi (kegiatan mutu) secara formal untuk mencapai sasaran mutu yang diekpresikan secara formal oleh Pimpinan Perusahaan kepada seluruh bagian organisasi.

Quality Objective adalah sasaran mutu yang harus dicapai dalam implementasi kegiatan QMS.

Quality Planning adalah bagian dari manajemen mutu dengan fokusk pada penetapan sasaran mutu, perincian proses kerja (operasional) yang diperlukan dan sumber-sumber daya terkait dengan pemenuhan sasaran mutu QMS.

Quality Audit adalah audit mutu yang merupakan tinjauan indipenden dan dilakukan untuk membandingkan beberapa aspek kinerja mutu dengan suatu standar untuk kinerja tersebut.

Quality Auditor adalah seseorang yang dilatih untuk melakukan kegiatan Audit Mutu.

Quality Surveillance adalah pengawasan mutu secara kontinu dan verifikasi status prosedur, metoda, kondisi, produk, proses (jasa atau produksi) dan analisa rekaman untuk memastikan bahwa persyaratan mutu telah dipenuhi dengan benar.

Manajemen Review adalah tinjauan manajemen secara formal dan terstruktur oleh para manajer yang dihadiri oleh Pimpinan Perusahaan untuk membahas status kecukupan system mutu dan implementasinya.

Quality Assurance adalah jaminan mutu yang merupakan bagian dari manajemen mutu berfokus pada penyediaan keyakinan bahwa persyaratan-persyaratan mutu akan dipenuhi sesuai dengan standar mutu dan specifikasi pelanggan.

TPM #37: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

2009-09-05T22:18:00.002+07:00

TPM #37: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 1: Apa yang dimaksudkan dengan Quality Maintenance System?

Seperti yang sudah kita pelajari bersama, bahwa Quality adalah salah satu indikator dari produktivitas. Dalam OEE dirumuskan bahwa: Availability Rate x Productivity Rate x Quality Rate.

http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-32-pillar-ke-5-oee-overall.html

Quality yang dimaksudkan adalah quality yang menjamin bahwa:

Alat/mesin kerja benar-benar siap untuk menghasilkan produk yang berkualitas (sesuai dengan yang diinginkan pelanggan),
Quality yang stabil & konsisten
Biaya yang ekonomis sehingga mampu bersaing dan menang dalam kompetisi

Keefektifan kegiatan Quality Maintenance System dapat diukur:

Meningkatnya nilai OEE
Hilangnya Downtime (~ mendekati NOL, Zero breakdown), Menurunnya MTTR, Makin lama mesin itu rusak kembali atau nilai MTBF ~ lebih lama (panjang)
Kepatuhan dalam pelaksanaan Autonomous Maintenance
Turunnya biaya Maintenance
Turunnya reject dibarengi dengan semakin banyaknya tindakan pencegahan dibanding dengan corrective, parameternya adalah implementasi OPL dan POKA YOKE
Hidup dalam kerja sama kelompok yang kuat, ditunjukan dengan lebih banyaknya ‘cross function project’

Sepuluh Tahap dalam penerapan Quality Maintenance System:

Tahap #1: Quality Assurance Matrix (QA Matrix)

QA Matrix adalah alat untuk menentukan prioritas tindakan atas penyebab utama kerusakan mutu pada tahapan proses manufacturing.
Fokus pada kegiatan proses kerja dan prioritas tindakan
Bekerja secara konstruktif untuk menanggulangi masalah mutu

Tahap #2: Menyiapkan Tabel Analisa kondisi Input Production

Memeriksa tahapan input yang menyebabakan ketidak-produktivitasan produksi untuk setiap tahapan sub proses kerja
Memeriksa apakah tahapan prosedur kerja telah dilakukan dengan benar (disiplin & dipatuhi)

Tahap #3: Menyiapkan Problem Chart

Melakukan Analisa produksi pada kondisi input untuk permasalah pada setiap tahapan proses
Mendahulukan tindakan untuk mencegah masalah (bisa jadi pengulangan masalah) dititik masalah. Melakukan tindakan dengan cara berhati-hati dalam mengatasi masalah-masalah sulit yang mungkin tidak dapat ditangani dengan mudah atau segera.
Membagi atas tingkatan masalah, melakukan tindakan investigasi dan rencana tindakan pencegahan.

Tahap #4: Mengevaluasi keseriusan masalah dengan FMEA dan menindaklanjuti dengan FMCEA

Tindakan improvement pada mesin/alat kerja
Memprioritaskan masalah dengan mempertimbangkan dampak mutu (quality defect mode)
Memutuskan berdasar penilaian pada skala masalah yang terjadi

Tahap #5: Mengunakan Preventive Maintenance untuk menganalisa dan merunut akar permasalah

Untuk masalah yang serius, pelajari fenomena yang terjadi
Investigasi masalah yang terjadi dengan mempelajari tindakan preventive maintenance yang telah dilakukan
Ujilah apakah tindakan yang dilakukan adalah efektif? Rencanakan perbaikan.

Tahap #6: Mengevaluasi keefektifan implementasi tindakan FMEA dengan FMCEA

Setelah melakukan FMEA dan melakukan perbaikan atas rekomendasi, perhatikan ke-efektifan hasil
Lanjutkan dengan teknik FMCEA
Amati dan evaluasi hasil perbaikan

Tahap #7: Continues Improvement

Tindakan perbaikan yang terus menerus didokumentasikan
Bakukan pencapaian yang terjadi
Bandingkan ‘After dan Before’ improvement action
Lakukan pelatihan untuk meningkatkan skill dan kompetensi pekerja dan para supervisor

Tahap #8: Me-review kondisi input dan hasil produksi

Ini adalah tahap ke-dua dalam mengevaluasi (sekaligus mereview) performa hasil kerja mutu atas input dan produksi
Apakah input telah benar-benar terkendali penuh ~ variasi yang terjadi dalam batas kontrol
Hasil produksi telah diketahui pasti (terprediksi) akan menghasilkan produk dalam kendali mutu

Tahap #9: Mengkonsolidasikan dan mengkonfirmasi hasil pengecekan

Mengunakan rekomendasi dan hasil kerja tahap #8 untuk aktivitas kendali mutu
Buatlah Quality Check Matrix

Tahap #10: Menyiapkan sebuah komponen mutu ‘Tabel Control’ dan Jaminan atas Mutu melalui tahapan kondisi kontrol yang ketat

Standard kerja dan proses harus terukur, terbaca, jelas dipahami dan mampu telusur
Seluruh kegiatan dituangkan dalam catatan mutu kerja
Data yang ada harus dapat dibaca dan menunjukan kejadian yang sebenarnya, sehingga dapat dilakukan observasi dan memudahkan tindakan improvement berikutnya (~ mencapai kesempurnaan proses atas mutu)

TPM #36: Mengimplementasikan Early Equipment Management

2009-09-01T22:06:00.004+07:00

TPM #36: PILAR ke 5, Early Equipment Management (EEM)

Bagian 8: Mengimplementasikan EEM?

Seperti telah dibahas pada Catatan TPM #28 dan #29, perlu kita tegaskan lagi tahapan yang perlu diperhatikan dalam Early Equipment Management.

EEM adalah sebuah prosedur untuk mereview bagian kritis dari sebuah mesin, alat kerja atau proses kerja pada saat proses perencanaan dibuat (Secara automatis menjadi tahapan penting sebelum proses kerja masal atau produksi masal dilakukan). Perencanaan disini yang dimaksudkan adalah:

Ø Penentuan investasi (Capital Expenditure Committee meeting)

Ø Study kelayakan dan penyiapan investasi

Ø Perencanaan pembelian investasi

Ø Perencanaan pembelian mesin atau alat kerja

Ø Proses rekayasa dan penyempurnaan atas pembelian ulang suatu unit proses dan mesin yang akan dipasang

Ø Penyempurnaan pada peralatan yang telah ada (terpasang)

Ø Pengawasan pada pengadaan mesin (pabrikasi, assembling dan hingga pemasangan)

Dengan tujuan akhir bahwa pada saat mesin itu bekerja:

Ø Mudah dipasang, dioperasikan dan dirawat

Ø Didapat tingkat produktivitas yang tinggi

Ø Kegagalan proses kerja manufacturing ~ NOL (Nyaris sempurna)

Ø Defect mutu yang dapat dikendalikan ~ NOL

Ø Kekuatan dan daya tahan yang handal (berumur panjang dan selalu beroperasi dalam kondisi prima)

Ø Perawatan yang mudah dan biaya perawatan minimal

Ø Produk yang handal dan mutu yang konsisten ~ 6Sigma ~ 99.997%

Ø Downtime & Breakdown ~ NOL

Ø Zero Accident

Biaya ‘Life Cycle Cost (LCC) adalah biaya total dari = Kesuluruhan biaya langsung + tidak langsung + Operator + teknisi + perawatan + cacat mutu + suku cadang. LCC inilah yang menjadi tolok ukur sukses atau tidaknya sebuah mesin itu dimiliki dan dioperasikan untuk menghasilkan suatu produk bermutu.

Empat tahap yang perlu diketahui dalam EEM adalah :

Tahap #1 : Menginvestigasi kondisi saat ini dan perencanaan investasi

1. Tetapkan peta proses dan kerja manufacturing

2. Analisa masalah dan kemungkinan kendala yang dapat ditemukan dengan FMEA

3. Adakan diskusi dengan para teknisi dan operator pemegang proses untuk mendapatkan masukan yang sebenar-benarnya. Pelajarilah data riwayat proses dan mesin

4. Analisa setiap tindakan perbaikan dengan mengunakan FMCEA, efektifkah ?

5. Catat dan berikan masukan berdasar data dan fakta kepada pihak rekayasa dan management untuk mencapai kesempurnaan proses kerja, perawatan yang mudah dan hasil mutu yang konsisten

Tahap #2 : Membangun, merekayasa mesin dan proses sedari awal

1. Investigasi kendala pada mesin, proses dan pengoperasian alat

2. Masukan perbaikan adalah awal penyempurnaan

3. Tuangkan dalam sismatis kerja yang standard dan menjampin adanya pengulangan tindakan bagi penyempurnaan

Tahap #3 : Atasi masalah dengan pelatihan dan penyempurnaan dari masalah yang muncul

1. Setiap masalah sudah seharusnya dituangkan pencatatan yang mudah ditemukan dan dipercaya

2. Tindakan perbaikan dan pencegahan dituangkan dalam OPL

3. Adakan pelatihan untuk meningkatkan kemampuan operator dan teknisi

4. Semakin cepat dan mudah penanganan masalah akan semakin produktif

5. Kendala dan masalah proses harus disampaikan secara terbuka dan transparan berdasar fakta, sehingga memudahkan proses improvement dan penyempurnaan

Tahap #4 : Implementasikan sistem baru yang untuk mencapai kesempurnaan

1. Setiap temuan improvement, inovasi dan penyempurnaan adalah mungkin untuk diterapkan pada bagian (proses) lainnya

2. Catatan kerusakan, riwayat proses dan perawatan dicatat dan dibakukan, sebagai input penyempurnaan

3. Pahami bahwa kerusakan alat, mesin atau proses terhadap produktivitas dan mutu dengan dua kondisi atau lebih pada yang sama (root cause, sintom) adalah celah untuk disempurnakan dan harus segera diatasi (tidak memberikan tolerasi bagi kesalahan ke dua)

TPM #35: Pillar ke 5, FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis)

2009-08-21T18:08:00.005+07:00

TPM #35: PILAR ke 5, Early Equipment Management (EEM)

Bagian 7: Improvement melalui pendekatan FMEA

Untuk membuat kesempurnaan Mesin, Alat dan Proses kerja diperlukan banyak tahapan. Perbaikan terhadap kekurangan dan kelemahan yang ditemukan pada saat proses rekayasa, perencanaan dan proses (pada pemakaian/implementasi) adalah pendekatan menuju kesempurnaan.

Ada beberapa alat yang dapat dipergunakan pada aktivitas EEM ini antara lain:

· Quality House (nanti akan kita coba bahas pada Quality Management)

· DRBFM ~ Design Review Based on Failure Mode. Metoda ini aslinya dikembangkan oleh TOYOTA Motor Corporation pada aktivitas Design and Development untuk menghilangkan titik kritis, kelemahan dan masalah pada tahapan rekayasa. Intinya DRBFM adalah melakukan Design yang bagus, Proses diskusi Design yang benar dan proses review yang menghasilkan Design produk yang mampu menghasilkan produk (Design yang dapat dibuat, diproduksi masal) yang bermutu dan diterima oleh pelanggan, melalui proses Validasi dan Verifikasi.

· Taguchi Methods. Taguchi methods adalah teknik statistik yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk mengimprove mutu dengan pendekatan Hilangnya suatu (banyak) Fungsi pada suatu produk atau alat dalam proses kerja Manufacturing, Engineering, Bio-technology, Marketing, & Advertising. Dengan pendekatan terhadap system kerja, parameter kunci dan toleransi khusus maka diharapkan pembakuan tersebut akan menciptakan suatu variasi mendekati NOL (constant & stabile)

· DOE (Design of Equipment), DOP (Design of Process), DOE (Design of Engineering), DOQ (Design of Quality)…

· FMEA, DFMEA, DMECA, DFSS… QS 9000/TS 16949…

· 8D (8 Disciplines) for Problem Solving, Permanent Corrective Action & Preventive Action… (kita akan bahas lebih lanjut dalam Quality Management). 8D ini dikembangkan oleh FORD Motor Company (1987) ~ atau dikenal dengan Ford 8D ~ Military Standard 1520 ~ Team Orientated Problem Solving (8D TOPS).

Hal yang akan dibicarakan disini lebih kepada perbaikan peralatan kerja yang telah ada dan sudah terpasang dengan menghasilkan suatu produk pada level performa dibawah rata-rata atau belum optimal dan masih dapat ditingkatkan.

FMA (Failure Mode Analysis) ~ adalah prosedur untuk mencari gejala kegagalan fungsi kerja yang muncul segera, sebelum atau setelah suatu kegagalan dari parameter penting suatu sistem. Setelah semua kemungkian dicatat untuk setiap gejala yang terjadi, maka produk atau aktivitas akan terhidar dari masalah.

FMEA (Failure Mode Analysis) ~ adalah prosedur dimana setiap kegagalan potential dalam setiap sub-item dari item dianalisa untuk mementukan efek-efek pada sub-item lain dan pada fungsi yang dipersyaratkan item tersebut.

Saverity (SEV = S) ~ adalah suatu penilaian mengenai tingkat keseriusan atas efek potensi kerusakan/kegagalan. Nilai 1 = Aman dan nilai 10 = Sangat Serius.
Occurrence (OCCUR = O) ~ adalah tingkat kemungkinan terjadinya kerusakan/kegagalan. Nilai 1 = Berhasil atau tidak mungkin gagal dan 10 = Gagal total atau hampir selalu gagal.
Detection (DETEC = D) ~ adalah penilaian kemampuan ‘Pengendalian Design/System’ untuk mendeteksi kelemahan potensial atau mendeteksi kegagalan setelah sistem dijalankan. Nilai 1 = Hampir selalu terdeteksi dan 10 = Tidak terdeteksi sama sekali.
Risk Priority Number (RPN) ~ merupakan suatu ukuran resiko (design/system risk), dan nilainya adalah 1 s/d 1,000 = SEV x OCCUR x DETEC = S x O x D.

FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis) ~ adalah prosedur yang dilakukan setelah FMEA dilaksanakan. Kegunaannya adalah untuk mengklasifikasikan setiap efek kegagalan potensial sesuai dengan tingkat SEV keparahannya dan OCCUR kemungkinan terjadinya.

· Mengidentifikasikan Model kegagalan untuk tiap bagian kecil

· Melakukan penilaian terhadap dampak keseriusan

· Menilai kemungkinan dari munculnya kegagalan berdasar frequensi

· Mengevaluasi Critical point

Keuntungan dari penerapan metoda FMEA adalah :

· Perbaikan mutu, reliability dan keselamatan dari produk dan proses.

· Meningkat daya saing penjualan dan kepuasan pelanggan

· Mengurangi biaya, waktu kerja dan resiko pemborosan/kerugian yang mungkin terjadi

· Merupakan peringatan dini sebelum masalah dan kesulitan terjadi

· Memfungsikan kerja sama team (cross function)

· Menghilangkan masalah muncul dan terulang kembali

· Dapat dipergunakan sebagai masukan bagi perencanaan tindakan pencegahan

Aplikasi FMEA sangat bermanfaat sebagai alat analisa ketika kita akan menerapkan :

· Change management pada analisa dampak/resiko dan keuntungan yang mungkin terjadi

· Quality Improvement, Total Productive Maintenance untuk risk assesment dan improvement

· Quality Management system ISO 9001, OHSAS 18001 & ISO 14001 pada risk assesment

· Teknik Design…dampak dari perubahan, applikasi, proses dan installasi

· Marketing & Services sebelum memperkenalkan produk baru atau menganalisa dapak pelanggan

Sebagai referensi, telah kami bahas secara sederhana pada aplikasi Pondasi ke-4 pada penerapan Working Place Management (6S = 5S + Safety): http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/04/pondasi-4-working-place-management.html

FTA (Fault Tree Analysis) ~ adalah Pendekatan tabel statistik yang menyajikan sejumlah besar data dalam suatu cara dimana kecenderungan pemusatan (rata-rata, mean, nilai tengah) dan distribusinya secara jelas ditampilkan ~ menunjukan adanya hubungan dan keterkaitan kuat bagi kegagalan.

Baut Patah ~ Pengunci Tuas Lepas ~ Tidak dikunci ~ Produk Rusak ~ Lolos dalam packing ~ Terkirim ke customer ~ Menyebabkan kematian ~ Pabrik/Business ditutup karena claim dan pelanggaran.

Pendekatan FMEA ~ Baut Patah dapat menyebabkan Perusahaan ditutup

Pendekatan FTA ~ Perusahaan ditutup hanya karena Baut yang Patah

Sepuluh tahapan dalam menerapkan FMEA :

1. Pilihlah group kerja

2. Buatlah setting analisanya pada group kerja tersebut

3. Buat flow chart process dan fungsi kerjanya

4. Berikan prioritas atas subjek yang akan dikembangkan

5. Kumpulkan data

6. Analisa data

7. Hitung ‘RISK RATING = RPN’

8. Buat Tindak lanjut perbaikan untuk mengurangi resiko dan menambah manfaat

9. Lakukan penilaian terhadap impelemtasi tindakan

10. Lakukan ‘Continues Improvement’ menuju kesempurnaan

Delapan langkah untuk menerapkan FMECA :

1. Buat rinci bagian mesin ke dalam sub-assembly dan komponen

2. Difinisikan parameter yang kritis (Failure Effect) dalam satuan waktu kerja (menit)

Produksi = production loss, quality, reject, rework
Safety = Resiko kecelakaan
Quality = Produk rusak, reject, rework, claim
Propagation = Hilangnya waktu produksi karena perbaikan komponen yang rusak dan kegagalan

3. Lakukan penilaian pada bagian kritis tersebut, berapa kali (frequency) terjadi ?

4. Lakukan metoda FMECA

5. Evaluasi hasil implementasi FMECA

6. Buat Tindak lanjut perbaikan untuk mengurangi resiko dan menambah manfaat

7. Lakukan penilaian terhadap impelemtasi tindakan

8. Lakukan ‘Continues Improvement’ menuju kesempurnaan

TPM #34, Pillar ke 5, Melakukan perbaikan Nilai OEE

2009-08-19T21:57:00.002+07:00

TPM #34: PILAR ke 5, Early Equipment Management
Bagian 6: Analisa OEE dan Improvement-nya

TPM #33: Pillar ke 5, SIX Big LOSSES

2009-08-19T21:45:00.002+07:00

TPM #33: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 5: SIX BIG LOSSES

Six big losses dalam OEE dikenal sebagai :

1. Breakdown

2. Setup & Adjustment

3. Small stop

4. Speed reduction

5. Startup reject

6. Product reject & Non-conformance Quality

Break Down

Category: Downtime Losses

Kerusakan mesin atau alat produksi
Kesalahan tooling
Perbaikan mesin diluar rencana

Setup & Adjustment

Category: Downtime Losses

Tidak adanya operator (absen)
Tidak adanya materials
Change over alat, produk, material
Major adjustment
Warming up, setup
Penyimpangan faktor proses design

Small stop

Category: Speed losses

Stop mesin < 3 menit
Perbaikan ringan, minor adjustment
Cleanning & checking
Perbaikan proses agar berjalan lancar

Speed reduction

Category: Speed losses

Material yang tidak standard
Perbaikan sementara
Selama trial [produk, alat, dsb.]
Mesin atau komponen yang aus
Kemampuan operator
Penyimpangan karena faktor design produk

Speed reduction juga berarti bahwa ‘Mesin tetap beroperasi namun tidak mencapai kecepatan yang konsisten dan konstan sesuai perhitungan teoritis’

Startup reject

Category: Quality Losses

Rework
Menunggu keputusan ‘Qualitas atau Operasi’
Kerusakan produk didalam alur proses
Kesalahan dalam pembuatan produk
Reject atau kehilangan produk karena setup, warming up dan kegiatan sebelum atau setelah proses berlangsung

Product reject & Non-conformance Quality

Category: Quality Losses

Scrap
Waste
Reject
Reject selama proses produksi
Not meet to design
Reworks

Cara melakukan tracking terhadap downtime

1. Buatlah Structure Downtime

2. Buatlah Index Downtime

3. Buatlah form yang paling mudah untuk diisi

4. Buatlah standard form

5. Gunakan analisa Pareto

6. Lakukan segera ACTION!!!

7. Sempurnakanlah setiap kesempatan dari kekurangan dan keluhan

TPM #32, Pillar ke 5, OEE (Overall Effective Equipment)

2009-08-19T21:26:00.003+07:00

TPM #32: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 4: OEE (Overall Effective Equipment)

OEE = Overall Equipment Effectiveness?

· Mengubah ‘Complexs production problem’ menjadi pemahaman yang sederhana dalam pemecahan masalah

· Alat untuk memonitor dan improve keefektifan manufacturing process

· Alat best practice yang simple dan mudah untuk mendongkrak performa kerja

3 komponen penting dalam OEE :

· OEE factor = AR x PR x QR

· 6 Big losses

· Calculation OEE

OEE ~ Angka yang menunjukan tingkat kemampuan kerja suatu sistem produksi secara menyeluruh, meliputi: Efisiensi, Produktivitas & Qualitas

Istilah-istilah yang sama dalam perhitungan OEE :

· Plant Operation Time = Loading Time + Planned Downtime = Loading Time

· Planned Production Time = Loading Hours = Running Time + Downtime

· Running Time = Utilization Hours = Net Operation Time + Speed Losses

· Standard cycle time x process unit = Finished Goods + Reject

· Net Operation Time = Net Utilization Hours = Valuable Operation Time + Quality Losses

· Valuable Operation Time = Value Added Hours

TPM #31: Pillar ke 5, Flexibility

2009-08-19T21:18:00.002+07:00

TPM #31: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 3: FLEXIBILITY

Flexibility adalah merupakan fungsi pada perbandingan antara Delivery dibagi Biaya. Artinya suatu sistem produksi dinyatakan Flexible apabila sistem tersebut mampu menghasilkan produk secara ekonomis dan mampu jual (sampai dengan ke tanggan pelanggan).

Kemampuan untuk flexible dipengaruhi oleh :

Set up & Change over. Artinya semakin efisien maka akan memberikan dampak pada batch size yang tepat, WIP yang rendah ~ 0, Lead time yang cepat.
Demand (kebutuhan) pelanggan/pembeli yang stabil dan mampu di prediksi (forecast-able), sehingga pengadaan mesin, manusia dan materials sanggat mendukung proses tanpa idle.
Kapasitas yang terencana artinya Kapasitas selalu dapat mengikuti kebutuhan penjualan (tidak over size atau under-size, threshold capacity).
Pengadaan sumberdaya manusia yang mudah dikendalikan (outsourcing, multi-skill, temporary work).
Mampu bekerja dengan efisien pada ukuran batch besar maupun kecil pada model maupun variasi produk

Dalam mengukur produktivitas perlu dicermati ‘MEASUREMENT SYSTEM-nya’ sehingga dapat dilakukan Evaluation System (check, audit, meeting) dengan mudah dan tepat. Sebagai pendukung dalam proses improvement untuk mengasilkan performa yang lebih baik perlu diadakannya pelatihan dan pengukuran waktu baku kerja (Training & Time study). Tindakan perbaikan didifinisikan dengan cermat dan terencana sehingga ‘Improvement Action’ benar-benar dapat dilakukan (diimplementasikan dengan baik, benar dan patuh). Pencapaian peningkatan (baru), harus segera dibakukan dalam SOP, OPL atau IK. Pembakuan tersebut menjadi standard kerja baru yang dinamakan Best Practices.

Hubungan atara Productivity (~ Volume/cost) Vs Flexibility (~ Delivery/Cost)

TPM #30: Pillar ke 5, Labor Productivity

2009-08-19T17:54:00.001+07:00

TPM #30: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 3: Labor Productivity

Difinisi pada Labor Productivity :

PRODUCTIVITY adalah Output Produksi dibagi dengan Input yang dipergunakan untuk menghasilkan produk tersebut. Input = Direct Labor + Indirect Labor + Contract/service Labor + Modal pada mesin dan stock barang + Material baik yang direct dan in-direct + Energy yang digunakan.
LABOR PRODUCTIVITY adalah Output produksi pada periode tertentu dibagi dengan pengunaan Labor baik yang direct, in-direct dan service. Standard yang dipakai biasanya adalah Output per Orang per Hari).
EFFICIENCY adalah rasio antara pencapaian aktual dibanding dengan pencapaian secara teori (pencapaian yang terbaik yang dapat dihasilkan).
LABOR EFFICIENCY adalah rasio antara Waktu kerja untuk menghasilkan produk berkualitas baik dengan total waktu kerja yang digunakan.
LABOR HOURS adalah waktu (dalam satuan JAM) yang dibayarkan terhadap produk yang dihasilkan, tanpa memperhitungkan Cuti, Sakit dan Absen.
VALUE ADDED (VA) adalah kegiatan pekerja yang benar-benar memberikan nilai tambah bagi produk yang dihasilkan atau berubahnya bentuk produk sesuai dengan keinginan pelanggan. Contoh : Melipat, menekuk, memotong, menambahkan, melubangi, mengurangi, mengatur (adjust), menyambung, menempel, memasukan, memberi warna, memberi indentitas, melakukan perlakuan khusus, mengepak dan menata.
SEMI VALUE ADDED (SVA) adalah kegiatan pekerja yang ijinkan untuk mendukung aktivitas VA. Contoh : Loading, Un-loading, memeriksa sesuai penaduan, mengeser, menempatkan, bergerak karena alasan proses, memegang, melepas, melakukan proses kontrol.
NON VAUE ADDED (Not Value Added) adalah segala kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dan tidak dihargai (dibayarkan) oleh pelanggan. Contoh : Memindahkan (transportation), Pergerakan (motion), Kelebihan stock/produksi (over inventory/production), Proses berlebihan (over processing), Menunggu (Waiting), Breakdown, Setup, Change over, berjalan, Kerusakan produk (Defect/Rework),…

Referensi bahasan sebelumnya: http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/04/value-added-activity-aktivitas-bernilai.html dan http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/03/8-pemborosan-muda-di-tempat-kerja.html

Kendala produktivitas :

Organization Problems (mencari, membungkuk, meletakan, ergonomi, alat kerja yang salah, pengaturan yang berantakan, tidak adanya prioritas)
Machine losses (downtime/breakdown, setting, menunggu spareparts, mengunggu materials)
Menunggu (menunggu kesiapan mesin, kesiapan materials, menunggu instruksi, menunggu change over, menunggu pemeriksaan, aliran yang tidak balance)
Berjalan untuk mencari sesuatu, berjalan untuk menyediakan perlalatan dan materials, berjalan untuk memeriksa…

Kegiatan ditempat kerja (proses manufacturing) dapat dibedakan menjadi :

ü Operator bekerja dengan Mesin

ü Operator bekerja tanpa Mesin

ü Operator bekerja untuk membantu aktivitas kerja (handling activities)

Penghapusan atau menghilangkan NVA dan mengurangi SVA adalah meningkatkan VA, sehingga produktivitas akan bertumbuh (meledak hebat). Produktivitas ini akan mengangakat tidak cuma Labor tetapi juga OEE. Dan sebagai keuntungannya adalah Turunya biaya operasi.

Cara yang paling utama untuk segera meraih hasil adalah dengan menerapkan 6S (Workplace Management) dengan disiplin, kemudian diikuti implementasi SMED dan TPM.

TPM #29: Pillar ke 5, Industrial Engineering & Operation Management

2009-08-19T17:44:00.002+07:00

TPM #29: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 2: Industrial Engineering dan Operation Management

Industrial Engineering adalah ilmu yang fokus memperlajari manusia, materials, mesin/alat kerja dan energi secara sistematik dan terintegrasi dalam kegiatan design, improvement dan implementasi.

Industrial Engineering memiliki tujuan :

1) Perbaikan parameter pada productivity & flexibility

2) Menghapusan pemborosan dengan pendekatan Value Added dan Non-Value Added

Hal-hal yang diperhatikan pada Industrial Engineering :

‘Bagaimana cara membuat suatu barang atau proses ?’
Aktivitas kerja dengan menggunakan pergerakan fisik, mekanik dan alat kerja (hard tools).
Improvement yang ada berdampak pada Manusia dan Mesin.
Pada Bottle-neck dilakukan improvement pada pengurangan set up time/change over (SMED) dan menaikan kecepatan mesin

Hal-hal yang diperhatikan pada Operasion Management :

‘Bagaimana cara mengatur, mengontrol dan mengendalikan suatu aktivitas ?’
Aktivitas kerja dengan menggunakan soft tools berupa prosedur kerja, instruksi kerja, OPL, aturan dan tata cara… (Rule, Regulation, Policy & Procedure)
Improvement pada perencanaan dan pengendalian atas waktu terhadap hasil
Pada Bottle-neck improvement yang dilakukan adalah dengan menghilangkan waktu tunggu terhadap ketersiaan materials

TPM #28: Pilar ke 5: EEM (Early Equipment Management)

2009-08-17T21:53:00.003+07:00

TPM #28: PILAR ke 5, Early Equipment Management

Bagian 1: Master Plan Design, Early Equipment Management & Process Management?

Telah dibahas sedikit dalam Toyota Way Prinsip ke 8, yaitu bagaimana manajemen yang benar adalah manajemen yang menyediakan sarana dan suasana yang kondusif bagi tumbuhnya produktivitas dengan selalu mengedepankan peran Manusia dan proses.

Kaitan dengan bahasan yang salama:
http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/03/prinsip-ke-8-dari-toyota-production.html

Metodologi pada Toyota Way prinsip ke 8, Lean Six Sigma pada DFSS/DMAIC/Process management dan Pilar ke 5 TPM adalah sama. Bahwa sebuah design teknis pada mesin dan proses sudah seharusnya mengedepankan :

1. Kemudahan operator dalam menghasilkan barang berkualitas yang konsisten
2. Meningkatnya produktivitas operator karena kemudahan kerja dan suasana kerja yang mendukung
3. Jaminan kepastian mutu pada tahap Materials incoming, inprocess dan finishing
4. Proses kerja produksi yang stabil, tidak hadirnya penyimpangan, kehandalan alat kerja dan ringkas

Dengan ke 4 syarat tadi, maka pengendalian mutu dapat dipastikan hadir dititik awal input, proses produksi, produk jadi dan pengiriman barang kepada pelanggan. Dan tujuan akhir yang dicapainya adalah 6Sigma variasi atau 99.997% GOOD QUALITY ~ menuju kepada ZERO DEFECT.

Para praktisi TPM menyebut pilar ke 5 ini dengan beberapa sebutan antara lain : Master Plan Design, Early Equipment Management (EEM) & Process Management.

Saya memilih pilar ke 5 ini sebagai Early Equipment Management dan saya mengartikan sebagai : Sebuah kegiatan yang terencana pada rekayasa teknis dalam membuat sebuah alat/mesin menjadi lebih sederhana dalam hubungannya dengan pengoperasian (kerja operasi/operator) dan perawatan alat/mesin.

Early Equipment Management terdiri tiga elemen strategi, yaitu :

1) Design for Quality

Mendesign sebuah mesin dan proses kerja yang handal untuk menghasilkan barang yang bermutu tinggi, stabil dan tanpa breakdown.

2) Design for Maintainability

Design mesin dengan pemilihan material yang baik dan memiliki daya tahan
Tahap fabrikasi yang terkontrol pada ukuran dan jenis parts mesin, mutu parts serta proses pengerjaan Assembling bagian mesin yang akurat
Adanya panduan pemasangan dan lay-out
Gambar instalasi yang benar, jelas dan mudah dipahami
Panduan cara pengoperasian yang sederhana
Adanya panduan trouble shooting yang jelas dan benar
Kelengkapan manual dan dokumentasi
Pelatihan dari ahli team pabrikasi alat dan teknis pengoperasian
Installasi dan proses Trial run yang benar dan terdokumentasi
Proses commissioning dan project hand-over yang benar dan lengkap (check-list & sign-off)
Penetapan perencanaan perawatan mingguan, bulanan dan tahunan. Baik secara tindakan dan perkiraan serta control biaya operasi.

3) Life cycle costing

Metode costing process dan produksi yang baik dan benar, sehingga terukur (mampu telusur secara laporan keuangan). Hal ini akan memudahkan manajemen mengukur kinerja produksi dan biaya operasi.

Selanjutnya untuk membahas EEM, saya menggunakan pendekatan praktis dalam bekerja dibidang Manufacturing dibanding berbicara secara teknis tentang design mesin dan proses (saya berfaham, bahwa ada pihak yang lebih handal dan hebat untuk membicarakannya dari sudut kaca-mata Design Engineering of Equipment).

Pada EEM ini yang akan saya bahas adalah pendekatan Industrial Engineering dan Operation Management dalam meningkatkan Kinerja (produktivitas) Manufacturing.

Dukungan pihak Engineering 100% terlibat dan support baik disisi Design, Equipment, Maintenance, Proses dan Investasi akan menyelaraskan tindakan pada pecapaian goal perusahaan. Engineering yang saya maksud adalah Department Process Design, Engineering (equipment, mechnical, electrical), Product Development dan Team Investasi (Capital Expenditures, CAPEX).

TPM #27: Training Need & Review Analysis

2009-08-15T23:09:00.002+07:00

TPM #27: PILAR ke 4, Competencies Based Matrix
Bagian 2: Training Need & Review Analysis

TPM #26: Pillar 4, Competencies Based Matrix

2009-08-12T16:02:00.005+07:00

TPM #26: PILAR ke 4, Competencies Based Matrix

Bagian 1: Apa itu Competencies Based Matrix

Ada beberapa jenis Competencies Based yang dikenal yaitu : Competencies Based Carrier Plannning, Competencies Based Training & Development dan Competencies Based Performance Management.

Yang akan kita bahas saat ini adalah Competencies Based Training & Development.

Mengapa Competencies Based ini diperlukan ? Sebab secara individual perlu diikur kemampuannya (ada dimana dia saat ini ?), Apa yang diperlukan organisasi untuk bertumbuh dan siapa yang ada didalam team untuk mencapainya itu ? Dan pemetaan kemampuan kerja adalah cara terbaik untuk tahu, kekuatan dan kelemahan yang perlu diperbaiki untuk mencapai sasaran organisasi.

Untuk menghasilkan produk yang berkualitas, hasil kerja produktif dan efektif dalam penggunaan sumber daya memerlukan pekerja yang handal, pekerja yang mumpuni, pekerja yang terampil. Terampil disini bermakna SKILL-full. Ahli dalam pekerjaannya. Untuk menentukan apakah benar pekerja yang bekerja di sebuah mesin dengan aktivitas tertentu itu terampil, perlu adanya Jobs Analysis yang ditekankan pada penilaian kemampuan dalam terampil bekerja. Kemampuan dalam terampil bekerja dibandingkan dengan tuntutan pekerjaan itu berdasar pada Daftar Pekerjaan dan Ketrampilan yang dibutuhkan, dengan melihat kontek rencana bisnis.

Celah perbedaan disebut gaps, yaitu gas competencies. Dan ini dituangkan dalam daftar dan peta kemampuan penguasaan pekerjaan (competencies Mapping). Tindaklanjutnya adalah diadakannya Pelatihan dan pengembangan dengan bentuk :

1. Program Pelatihan (formal dalam kelas dan jobs training)

2. Coaching satu lawan satu, sesuai prioritas kerja dan aktivitas yang ada (Dynamic Coaching)

3. Diskusi kelompok dalam kegiatan pemecahan masalah, improvement action dan Gugus Mutu

4. Proyek-proyek improvement, pengembangan kapasitas, pengembangan produk…

5. Proses delegasi dan suksesi

6. Bulletin, Majalah informasi tentang pekerjaan, Mentoring…

Sebagai referensi lain: http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/03/prinsip-ke-9-dari-toyota-production.html

Contoh Format COMPETENCIES BASED MATRIX :

TPM #25: Mengatasi Speed Losses

2009-08-07T22:23:00.003+07:00

TPM #25: PRODUCTIVITY MEASUREMENT dalam Implementasi TPM

Bagian 2: “Mengatasi SPEED LOSSES”

Enam langkah dalam mengatasi SPEED LOSSES :

Tahap #1 : Hitung Speed Losses yang terjadi dan mulailah mengumpulkan data

a) Bagi data mesin per lokasi dan bagian sesuai urutan dan katagori proses

b) Temukan dan hitung berapa Technical Speed

c) Temukan dan identifikasi gaps ‘Technical & Actual speed’ yang dipakai saat ini

d) Tentukan dari data berapa gaps yang terjadi ‘Technical & Average Speed (hasil dari perhitungan ouput dan total waktu kerja, serta bandingkan pula dengan total waktu kerja efektif)

e) Identifikasikan bottle neck terjadi dimana? Mengapa terjadi bottle neck?

f) Mulailah ulangi pengumpulan data dengan cara yang lebih benar

g) Buatlah indikator performa, starting point dan target point

h) Kumpulkan data berdasar performa shift atau harian dan evaluasi pada setiap minggunya

Tahap #2 : Kembalikan performa mesin kepada konsidi awal (Area/bagian kritis dan set standard baru)

a) Indikasikan dan identifikasikan area kritis untuk mencapai performa yang diinginkan

b) Lakukan perbersihan dan pemeriksaan awal

c) Lakukan Tagging untuk ketidak beresan operasi mesin

d) Implementasikan Pembersihan, Pemeriksaan dan Pelumasan sesuai standard

e) Kembalikan kondisi hingga kondisi prima

Tahap #3 : Buatkan standard awal (sementara) dan lakukan pelatihan untuk ketrampilan dan cara kerja baru yang lebih benar

a) Tentukan standard baru bagi setiap unit kerja mesin

b) Tentukan Ramp up dan Rump Down yang benar sesuai best practices

c) Adakan pelatihan bagi operator untuk cara bekerja yang benar dan lebih baik

Tahap #4 : Perkenalkan cara pencatatan ketidak beresan kondisi operasi mesin

a) Tentukan bagaimana cara mengenali ketidak beresan kondisi operasi mesin

b) Tentukan rencana : kerja Apa, Siapa dan Kapan

c) Lakukan pelatihan sesuai dengan hasil analisa untuk perbaikan kinerja mesin

d) Lakukan evaluasi perbaikan terhadap hasil setiap harinya dan buatlah catatan untuk perbaikan berikutnya

Tahap #5 : Analisa ketidak-beresan dari data yang terkumpul dan lakukan perbaikan hingga penghapusan masalah

a) Lakukan analisa berdasarkan pareto masalah

b) Buatlah prioritas tindakan perbaikan

c) Indetifikasikan masalah dan pemecahannya dengan menggunakan 4M + 5W + 1H

d) Implementasikan tindakan perbaikan

e) Buatlah rencana tindakan dan hasil tindakan secara monitoring visual

f) Tampilkan dalam Visual Board machine

Tahap #6 : Mencapai TECHNICAL SPEED

a) Ukur gaps yang terjadi antara TECHNICAL SPEED vs STANDARD SPEED

b) Temukan titik kritis dan kelemahan mengapa terjadi gaps

c) Buatlah rencana kerja menghilangkan gaps

d) Buatlah standard kerja sehingga pencapaian kekal dan hasil yang bermutu, efektif dan produktif

e) Tetapkan dan kampanyekan sukses satu untuk sukses semua divisi process manufacturing

TPM #24: Ukuran produktivitas dalam Aktivitas Perawatan

2009-08-07T21:47:00.002+07:00

TPM #24: PRODUCTIVITY MEASUREMENT dalam Implementasi TPM

Bagian 1: “MDT, MTTR dan MTBF”

Singkatan:

BD = Break Down

DT = Down Time

TBF = Time Between Failures

TTR = Time To Repair

MDT = Mean Down Time

MTTR = Mean Time To Repair

MTBF = Mean Time Between Failures

TBM = Time Between Maintenance

Lima Tahapan untuk Mengurangi 'BREAKDOWN':

Tahap #1: Mengidentifikasikan jenis-jenis Breakdown

a) Mengumpulkan data yang ada di lini proses produksi

b) Melakukan ‘Sorting, Selection & Classification’ = untuk menentukan jenis breakdown

c) Tentukan dan pastikan metoda pengumpulan data, identifikasi dan klasifikasinya

d) Melakukan analisa data dan pareto masalah

e) Menentukan prioritas action plans

f) Mem-visualkan rencana kerja ke dalam kalender kerja

Tahap #2: Mengembalikan mesin menjadi kondisi prima

a) Mengidentifikasikan area kritis yang mempengaruhi mutu dan produktivitas

b) Melakukan Tagging untuk Pembersihan dan pemeriksaan awal

c) Menindaklanjuti Rekomendasi Tagging

d) Mereview efektivitas tindak lanjut Tagging (Open Vs Closed)

e) Standardisasi untuk Pembersihan, Pemeriksaan dan Pelumasan

f) Menetapkan prosedur standard kerja, membakukan aktivitas dan pelatihan

Tahap #3: Menghilangkan masalah yang berulang (sering muncul meski kecil dan sebentar)

a) Apa yang sebenarnya terjadi è 4M (man, machine, method, material) + 5Why

b) Buat strategy melawan kerusakan, downtime dan breakdown

c) Implementasikan tindakan perbaikan

d) Monitor ke-efektifan tindakan

e) Bakukan bila menjadikan performa membaik

Tahap #4: Highlight “Penyebab (utama) terjadinya masalah”

a) Memperkenalkan sistem baru bagi identifikasi dan klasifikasi pengumpulan data

b) Gunakan form untuk menganalisa masalah

c) Buatlah sistem penyangga agar system yang diterapkan menjadi berhasil

d) Bakukan dan dokumentasikan

e) Berikan pelatihan dan review skill

f) Implementasikan dengan kepatuhan

Tahap #5: Buatlah Rencana (schedule) Perawatan = Preventive Maintenance Schedule

a) Buatlah daftar (list) = trouble shooting; Penyebab dan solusi

b) Merencanakan tindakan dan implementasi tidakan perbaikan

c) Membuat rencana kerja dan perawatan secara visual

d) Membuat ‘Visual Machine Board’

TPM #23: Memonitor kejadian dan menganalisa Breakdown

2009-08-01T21:20:00.003+07:00

TPM #23: Pilar ke-3, PLANNED MAINTENANCE SYSTEM
Bagian 4: “Memonitor kejadian dan menganalisa Breakdown”

Setiap permasalah mengenai breakdown mesin dibuatkan data statistik-nya dan dianalisa dalam pareto diagram. Hal ini untuk membuat aktivitas lebih fokus sesuai prioritasnya (dampak dan seringnya masalah itu muncul menggangu produktivitas dan mutu produk).

Format meetingharian dalam kegiatan Preventive Maintenance :

Display visual board yang ada di ruangan maintenance:

Untuk menjalankan system Planned Maintenance harus diupayakan penggunakan Computerized Maintenance Management System (CMMS).

Jadwal perawatan mesin semestinya dapat mudah ditemukan dan dibentang secara transparent sehingga visualisasi ini akan memotivasi semua bagian untuk menjaga bahwa Perawatan Mesin itu Penting dilaksanakan tepat waktu.

TPM #22: Kegiatan dalam Planned Maintenance

2009-08-01T21:10:00.003+07:00

TPM #22: Pilar ke-3, PLANNED MAINTENANCE SYSTEM
Bagian 3: “Kegiatan dalam Planned Maintenance ”

Kegiatan dalam Perawatan yang terencana dengan baik meliputi :

Menetapkan kegiatan Penjadwalan Perawatan dan Manajemen harian untuk menganalisa dan mengatasi masalah breakdown
Memanajemeni kegiatan pelumasan
Spare-part & inventory management
Maintenance cost management
Mengembangkan teknik pencegahan (predictive maintenance)
Peningkatan kemampuan pekerja (operator & staff maintenance)

Pengumpulan data pada perawatan peralatan kerja dan mesin di-improve:

Dasar pencatatan

Memeriksa dan menganalisa data/catatan yang saat ini ada
Memperbaiki system catatan yang saat ini ada
Membuat struktur baru, mengidentifikasikan dan perbaikan pencatatan

2. Membuat struktur pencatatan data

Mesin, sub-bagian terkecil, komponen dan spare-parts (vital dan non-critical parts)
Tanggal, shift, operator, bagian proses
Catatan kerusakan, downtime, stoppage time, un-planned repair & preventive
Time to repair (durasi, start saat terjadi tidak keluarnya produk berkualitas hingga bekerja kembali menghasilkan produk berkualitas)

3. Management Maintenance Information atau CMMS (Computerized Maintenance Management System)

Daftar mesin, Mesin ID/Tag number, Gambar & Manual
Log book dan catatan aktivitas (historical)
Monitoring konsisi mesin/alat kerja
Breakdown analysis sheet
Preventive Maintenance schedule
Inventory Spare-parts management
Maintenance cost
Training record

Maintenance cost = Direct Maintenance cost + Cost of Production Losses + Management cost

Direct Maintenance Cost = Direct labor + Spare parts + Contractor cost
Cost of Production Losses = Loss of Production + Waste + Defect + Time + Loss of Order
Management Cost = Depreciation + Carrying cost + Handling Cost + Transportation cost