Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Kamis, 30 Juli 2009

TPM #20: Pilar ke-3 PLANNED MAINTENANCE SYSTEM

TPM #20: Pilar ke-3 PLANNED MAINTENANCE SYSTEM
Bagian 1: Memahami apa yang dimaksud dengan Sistim Perawatan yang Terencana

Tujuan dari Perencanaan Pemeliharaan (Preventive Maintenance Program & System) adalah untuk mencapai keadaan yang berkualitas, efektif dan mampu memberikan nilai kepuasan bagi pelanggan.
Kepuasan Pelanggan yang dimaksudkan adalah : Mutu yang sesuai dengan harapan, Harga yang kompetitif (tidak harus murah = perbandingan mutu, fungsi, daya tahan dan harga sampai ketanggan pelanggan) dan Tepat waktu sesuai dengan kebutuhan.

Empat kegiatan dalam Perencanaan Pemeliharaan :

  1. Preventive Maintenance
  2. Breakdown Maintenance
  3. Corrective Maintenance
  4. Maintenance Prevention

Dengan diterapkannya Preventive Maintenance System maka maintenance staff dapat membimbing para operator untuk dapat terlibat dalam kegiatan perawatan mesin dan peralatan kerja.

Kebijakan dalam Preventive Maintenance System adalah meliputi :

  1. Kondisi prima dan handal pada peralatan dan mesin kerja, selalu siap digunakan
  2. Biaya maintenance yang optimum dan efektif
  3. Berkurangnya Inventory Spare-parts
  4. Berkurangnya biaya pemakaian consumables parts/items
  5. Meningkatnya pencapaian OEE (Overall Effectiveness Equipment)

Hal-hal penting dalam Maintenance Mesin :

  1. Dalam bekerja selalu diawali dan diakhiri dengan budaya Pemilahan, Penataan, Pembersihan dan Keselamatan kerja (6S = Managing working place)
  2. Prinsip penting dalam maintenance adalah mengetahui kondisi mesin saat prima menghasilkan produk yang berkualitas (Setting, Parameter, Kondisi fisik)
  3. Adanya catatan mesin (historical & operation records) yang akurat, mudah ditemukan dan mudah dianalisa, yaitu catatan pada getaran, suhu, tekanan, kebisingan, konsumsi spare-parts, bahan bakar, performa kerja (mutu dan hasil)
  4. Fokus dan cepat merespon bila ditemukan pemakaian konsumsi parts yang berlebihan, boros bahan bakar, kinerja menurun, sering down time dalam rentang waktu pendek dan adanya ketidak normalan
  5. Adanya perawatan harian, mingguan dan periodik sesuai jadwal dengan pencatatan yang rapih dan benar
  6. Tahu benar titik kritis perawatan, struktur konstruksi mesin, sistem kontrol dari sebuah mesin/alat kerja
  7. Mesin yang bagus akan dengan mudah diketahui ketidak normalannya (berisik, tetesan, retakan, panas, pemborosan…)
  8. Mesin yang baik selalu memiliki perlindungan keselamatan kerja
  9. Adanya cadangan spare-part (inventory tidak selalu disimpan didalam perusahaan), mudah didapat dan tersedia saat diperlukan.



Enam tahapan dalam penerapan Preventive Maintenance System :

  1. Adanya evaluasi dan catatan mutu tentang performa kerja dari alat dan mesin kerja saat ini
  2. Mengembalikan kehandalan mesin (seperti kondisi baru) dan peningkatan performa dengan menghilangkan titik kelemahan alat/mesin
  3. Kegiatan Preventive Maintenance System dengan menggunakan Computer System (IMS = information management system)
  4. Membuat Preventive Maintenance Schedule yang mencakup nama bagian/operasi, bagian mesin, lama perbaikan, team kerja, kesiapan spare-parts dan perkiraan biaya
  5. Menjalankan kegiatan Preditive Maintenance yang benar (Mesin, Alat, Jadwal kerja dan Teknik)
  6. Mengevaluasi ke-efektif-an kinerja Preventive Maintenance secara periodik


Rabu, 22 Juli 2009

TPM #19: Autonomous Maintenance Management System Audit

TPM #19: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 6: “ Cara meng-audit Implementasi Autonomous Maintenance”

Audit Harian (Patrol Check List)

PIC: Production Supervisor + Group Leader TPM

Objective: Untuk mengontrol dan memeriksa pelaksanaan Autonomous maintenance

Kegiatan:

  1. Memeriksa keefektifan implementasi Tagging (Melepas tags yang sudah closed, memperlajari trend closing tagging dan update status)
  2. Memeriksa keefektifan implementasi cleaning & inspection
  3. Memeriksa Visual Management dan kedisiplinan dan kepatuhan implementasi

Audit Bulanan

PIC: Group Leader TPM dan Section Manager (Maintenance/Production)

Objective:

Mengukur pencapaian implementasi dan menindak lanjuti temuan Audit harian, sehingga implementasi lebih efektif dan lebih dipatuhi.

Kegiatan:

  1. Memeriksa hasil laporan audit/patrol harian
  2. Mempelajari trend keefektifan kegiatan harian
  3. Menindaklanjuti hal-hal yang belum terselesaikan, problem solving & pembuatan keputusan bagi penghilangan penyebab pemborosan dan ketidak efektifan kegiatan cleaning & inspection
  4. Membuat rekomendasi kepada management, budget plan untuk major cost ( > 1,000 USD)
  5. Mempresentasikan hasil audit harian dan keefektivan pelaksanaan Auntonomous Maintenance, untuk memotivasi kinerja yang lebih baik
  6. Factory visit & Audit berdasar item: finding, open status dan critical point untuk suksesnya implementasi
  7. Mengaudit skill & competencies operator dan melakukan follow up pada temuan gaps-nya

Management Review

PIC: Champion TPM dan Section Manager (Maintenance/Production), dihadirkan Senior Management (Director?)

Objective:

Mempresentasikan keefektifan progress implementasi Autonomous Maintenance dan pencapaian bagi perusahaan (Cost & Saving)

Kegiatan:

  1. Mengukur kontribusi pencapaian (valus $$$) bagi perbaikan biaya operasi (SAVING)
  2. Mengevaluasi pergeseran nilai budaya kerja (Before & After) pada kondisi ditempat kerja
  3. Mengevaluasi dampak produktivitas, pencapaian OEE, nilai keselamatan kerja, index mutu (cost of quality) dan pemenuhan index customer satisfaction (Ontime order fulfillment & customer service level)
  4. Mengevaluasi finding, close finding dan major issue pada temuan audit
  5. Presentasi Corrective, Preventive & Continues Improvement program (termasuk budget cost impact-nya).

Selasa, 21 Juli 2009

TPM #18: 10 langkah Lubrication Inspection

TPM #18: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 5: “10 langkah Lubrication Inspection”




TPM #17: Prinsip Cleaning & Inspection

TPM #17: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 4: “Prinsip Cleaning, Inspection & Working form”

Sabtu, 18 Juli 2009

TPM #16: Langkah kerja INITIAL CLEANING

TPM #16: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 3: “Bagaimana cara melakukan INITIAL CLEANING”



Tahap #1: PERSIAPAN

Langkah #1, Buatlah daftar persiapan

o Susunlah tim kerja yang akan terlibat langsung mau pun dukungan dalam pelaksanaan aktivitas Tagging, Cleaning, Inspection & Training.

o Buatlah presentasi singkat tentang project kerja Cleaning & Inspection [Ruang lingkup & sasaran yang akan dicapai].

o Buatlah undangan pertemuan.

o Siapkan perlengkapan pembersihan, pemeriksaan dan label tagging.

o Siapkan form check list ’Cleaning & Inspection’.

o Siapkan form untuk catatan list Tagging dan rekomendasi follow up action.

o Kamera (dilengkapi video?).

o SAFETY... Safety.. dan keselamatan kerja.


Langkah #2,

o Lakukan pertemuan dan pastikan seluruh anggota hadir, bila perlu libatkan Atasan atau orang berpengaruh (Manager, Plant Manager, Director???).

o Bahasan difinisi klasifikasi kotoran, pelumasan, pembersihan, pemeriksaan... semakin jelas akan semakin mudah untuk mengklasifikasikan masalah dan area untuk perbaikan...

o Bahasan pembersihan dan inspeksi.. alat penanggulangan.. alat bantu.. agar pekerjaan menjadi mudah dan sederhana.

o Kapan akan dilaksanakan dan oleh siapa?


Tahap #2: Bekerja ’INITIAL CLEANING & INSPECTION

o 30 menit meeting untuk mempromosikan kegiatan ’Cleaning & Inspection’.

o Pelatihan ’Cleanging & Inspection’.

o Persiapkan alat keselamatan kerja

o Persiapkan kesiapan alat ’Cleaning & Inspection’

o Ambilah photo sebelum membersihkan dan bandingkan dengan hasil setelah dibersihkan, buatlah standard baru... hingga mencapai kondisi sempurna dan kotoran tidak kembali lagi.

o Lakukan audit secara berkala.

o Lakukan Briefing Mingguan dan Evaluasi keberhasilan pembersihan dan inspeksi mesin yang telah dilakukan.

Tahap #3: VISUALISASI (Visual Factory Management)

o ’TITLE’ judul aktivitas yang dilakukan (Bagian, nama mesin, jenis proses kerja, tanggal, team yang terlibat).

o Gambar Sebelum dan Gambar Sesudah. Bandingkan.. ini motivasi bagi kesempurnaan.

o Catatan Kotoran dan kerusakan (Cleaning & Inspection result).

o Ketahui caranya.. bakukan yang paling tepat dan efektif. Lakukan perbaikan dengan mengadakan pelatihan lanjutan.

o Rencana Audit lanjutan.

o Nilai pencapaian.

o Buat tiga katagori: CLEANING + INSPECTION + KETIDAK SESUAIAN/Kerusakan/Ketidak tepatan

Rabu, 15 Juli 2009

TPM #15: 7 Langkah menuju Autonomous Maintenance

TPM #15: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 2: “7 Langkah dalam penerapan Autonomous Maintenance”

STEP #1: Initial Cleaning & Inspection

Yang pertama harus dilakukan adalah menerapkan 5S atau 6S (Sort, Set in order, Shine, Safety, Standardize & Sustain) dalam memanajemeni tempat kerja.

Cleaning & Inspection adalah bagian dari SHINE. Membersihkan adalah sekaligus memeriksa.

Hal-hal penting yang perlu diperhatikan pada saat pembersihan:

  1. Ceceran dan rembesan
  2. Bocor pada pipa, sambungan, lubang dan retakan
  3. Keausan pada baut dan sambungan
  4. Pecah
  5. Pengkabutan pada kaca sehingga glass indicator/gauge tidak bisa terbaca lagi
  6. Sisa oli dan greasing. Berupa olesan kotoran atau sisa yang tertinggal dibagian mesin
  7. Debu
  8. Sampah
  9. Sarang laba-laba
  10. Sambungan atau talian susunan kabel yang berantakan (semrawut, kusut)
  11. Susunan dan serakan pada meja kerja. Barang yang tidak pada tempatnya, contoh: gelas atau botol minuman diatas mesin, alat kerja/tooling diatas rak bukan di laci atau ditempatnya.

Cara untuk melakukan PEMBERSIHAN AWAL (Initial Cleaning):

  1. Ambilah gambar sebelum dibersihkan (nantinya dibandingkan dan dokumentasikan dengan setelah pengerjaan) = Photo before & after
  2. Tags Cleaning & Inspection (TC&I)= Label merah bertuliskan “CLEANING & INSPECTION”, Lokasi, tanggal temuan, jenis temuan (kotoran, rembesan, ceceran, debu…), Penanggung jawab, Penemu, Tindakan pembersihan dan Tanggal pencabutan (verifikasi)
  3. Pembersihan awal pada mesin, dan menempelkan Label “TC&I” pada area atau bagian yang dibersihkan
  4. Mencatat Tags Identifikasi dan menginventarisir untuk dilakukan tindakan dan monitoring
  5. Melanjutkan tindakan awal pembersihan untuk segera menyelesaikan issue Tags Cleaning
  6. Menganalisa masalah sesuai temuan Tags “TC&I”
  7. Membuat table PARETO dan segera melakukan tindakan perbaikan dan pecegahan. Prioritas penghapusan masalah, perlukan mengubah tutup/cover atau dudukan mesinnya? Sehingga mudah aktivitas pembersihan?
  8. Pembakuan proses pembersihan, pelumasan dan aktivitas kerja yang dilakukan sebagai STANDARD Awal.
  9. Rekamlah aktivitas tersebut dalam OPL sebagai standard awal dan untuk pelatihan berikutnya.

TAG Identifikasi dalam TPM adalah meliputi:

  • Hal-hal yang tidak mudah dan belum dipahami
  • Aktivitas dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah (pemborosan)
  • Hal-hal yang dapat disederhanakan (menghilangkan kesulitan, menciptakan kemudahan)
  • Segala-sesuatu yang menyebabkan mesin tidak bekerja sempurna
  • Hal-hal yang menutupi pembacaan dan pengelihatan (debu, kabut, kotoran...)
  • Sesuatu yang kendor atau aus dan rusak
  • Retakan, kebocoran, rembesan, debu, kotoran dan bau
  • Percikan api, bunyi nyaring berisik, bau tebakar
  • Rankaian kabel yang tidak rapih
  • Barang yang tidak terpakai, rusak dan tidak bertuan

STEP #2: Menghilangkan Sumber Kotoran, bagian yang sulit dibersihkan dan area inspeksi

1. Berdasar Analisa Pareto pada STEP #1:

ü Mengapa aktivitas pembersihan perlu dilakukan?

ü Adakah pembersihan yang membandel (sulit dibersihkan)? Dibagian mana? Apa jenis kotoran tersebut?

ü Kesulitan pembersihan karena jenis kotoran atau karena pembersihan dilakukan diarea yang sulit?

ü Bagaimana tingkat kebersihan yang diharapkan?

ü Bagaimana cara melakukan pengukurannya?

ü Berapa frekuensi pembersihannya?

ü Bagaimana dengan alat kerja atau mesin pada bagian penutup, pengantian oli, greasing? Apakah mudah untuk dibersihkan dan diperiksa? Perlukah dilakukan modifikasi?

2. Rumuskan solusi dari keadaan No. 1 (Rumuskan untuk ketetapan sementara hingga nantinya menjadi ketetapan baku karena tepatnya penerapan solusi dan cara) dan tuangkan dalam OPL untuk tindak lanjut pelatihan.

3. Lakukan kegiatan pembersihan dan pemeriksaan sesuai dengan jadwal yang ditentukan

4. Laporkanlah sesuai dengan Check-list yang tersedia, buatlah catatan khusus bila ada temuan baru, dan bila perlu lanjutkan dengan melaporkan kepada Supervisor.

5. Evaluasi keefektifan pelaksanaan TC&I, dengan memonitor Open & Close status.


STEP #3: Melakukan pembersihan, mencegah kotoran kembali, inspeksi dan menyetandarkan pelumasan

1. Buatlah Cleaning & Inspection standard format:

ü Alat dan mesin apa yang harus dibersihkan?

ü Bagian yang mana yang harus diperhatikan?

ü Bagaimana cara membersihkannya?

ü Alat apa saja yang dipakai?

ü Siapa petugas yang bertanggung jawab? Apa rincian pekerjaanya?

ü Bila ada penyimpangan harus bagaimana dan melapor pada siapa?

ü Apa yang harus dilakukan pada saat membersihkan dan memeriksa?

ü Form mana yang akan dipakai? Akan ditanda-tangani atau dilaporkan kepada siapa form ini? Disimpan dimana form ini?

ü Apa hasil keluaran dan pengukuran efektivitas kerja dan pelaporan ini?

2. Buatlah penyederhanaan pelumas. Yang utama adalah manfaat dan fungsinya. Selanjutnya tentukan Satu atau Dua merk dagang dan menyedikitkan type pelumas. Pada umumnya pelumas dibedakan pada 2 jenis yaitu Umum dan Penggunaan khusus. Hal ini akan memudahkan dalam memanajemeni stock dan pengontrolan dalam pemakaian.

3. Buatlah system penandaan visual pada aplikasi Pelumasan. Pada tempat pelumasan dan juga jenis pelumasannya.

4. Buatlah jadwal pelumasan dengan baik, mudah dibaca, dimengerti dan ditampilkan menarik secara visual sehingga dapat dipatuhi dengan benar.

5. Berikan pelatihan kepada Operator tentang Pelumasan, manfaat dan teknologinya.

6. Monitor check list dan efektivitas tindakan pemeriksaan dengan mengukur downtime, breakdown yang terjadi dan mutu produk.

STEP #4: Aktivitas Pemeriksaan Umum pada Mesin dan Alat kerja

1. Dengan bimbingan dari Maintenance Manager, pelatihan tentang kerja mesin dan titik kritisnya diberikan kepada para Operator.

2. Operator belajar dan praktek tentang apa yang dipelajarinya, hal ini akan mendorong kepada bertambahnya pengetahuan, ketrampilan dan kemampuan dalam bekerja yang lebih baik.

3. Operator belajar dengan bimbingan teknis tentang problem solving dan trouble shooting untuk mengatasi kendala saat cleaning, inspeksi dan mengoperasi alat kerja. Sehingga pada akhirnya Operator mampu menjaga mesin dalam kondisi prima dan siap memproduksi barang yang berkualitas dan efisien.

4. Menciptakan lingkungan kerja yang transparent, visual dan representative. Ajarkan kepada operator untuk dapat menjelaskan bagan-bagan visual tersebut. Kemampuan dalam mempresentasikan akan mendorong tumbuhnya pengertian dan pengetahuan tentang tempat kerjanya.

5. Membakukan apa itu pemeriksaan? Bagaimana melakukannya? Apa standardnya? Dan apa hasilnya?

6. Melaporkan hasil pemeriksaan mesin dan alat kerja, mencatat temuan, melaporkan hal-hal kritis dan sanggup menterjemahkan masalah menjadi peluang bagi perbaikan produktivitas kerja.


Lakukan pelatihan bagi pekerja pada dasar-dasar operasi alat kerja, buatlah OPL, WI & Trouble Shooting yang sederhana, bergambar, mudah dibaca dan libatkan Operator dalam pembuatannya.

ü Sistem Hydrolic sederhana

ü Tekanan angin dan pemipaan sederhana

ü Sistem Pnuematic sederhana

ü Electric/electrical pada rangkaian sederhana

ü Jenis Lubrikasi yang dipakai, peruntukan, umur pemakaian, jumlah dan maanfaat

ü Sistem putaran, motor dan sirkuit kerja alat secara sederhana

ü Hal-hal kritis pada mutu produk dan keamanan alat kerja

ü Keamanan bekerja dengan alat/mesin kerja


STEP #5: Pemeriksaan Mandiri (Autonomous Inspection)

1. Bandingkan pelaksanaan kerja pembersihan dan pemeriksaan dengan pedoman standard baku.

2. Carilah tahu mengapa terjadi penyimpangan? Perlukan pedoman itu diubah atau pekerjaannya? Dapatkah disederhanakan pelaksanaannya?

3. Buatlah perbaikan pedoman pelaksanaan yang lebih mudah dan sederhana dengan hasil yang efektif sesuai sasaran.

4. Buatlah satu system yang teringrasi untuk pelaksanaan Pembersihan dan Pemeriksaan. Bakukan menjadi format Pemeriksaan Mandiri.

5. Implementasikan visual factory management pada seluruh aktivitas “Cleaning & Inspection”.

6. Lakukan meeting dua mingguan (diawali dengan meeting mingguan) untuk selalu mengevaluasi efektivitas kerja terhadap hasil.


Audit dan pemeriksaan rutin terhadap alat/mesin kerja dan pelaksanaan Autonomous Maintenance adalah perlu dan penting. Penyimpangan adalah untuk dipelajari dan dicarikan jalan pemecahan, bagaimana agar menjadi sempurna dan kekal.

Lakukan management review meeting setidaknya setiap 6 bulan sekali pada apa yang telah dikerjakan dan hasilnya. Pencapaian ini akan memotivasi bagi tercapainya tempat kerja yang handal dan sempurna.


STEP #6: Pembakuan aktivitas Pembersihan, Inspeksi dan dokumentasi.

Sering kali pekerjaan Membersihkan dan Memeriksa menjadi tidak mudah dan membuat frustasi. Bila alat, perlengkapan dan kecepatan dalam mengambil keputusan bagi suatu masalah menjadi kendala.


Maka lengkapilah dengan kemudahan bagi pada operator untuk dapat melakukan pekerjaan utamannya dan pekerjaan dalam memelihara alat dan mesin kerja. Tidak cuma produk yang berkualitas tetapi juga mesin yang handal dan tempat kerja yang bersih/nyaman.

1. Lakukan penyempurnaan aktivitas dan system yang berlaku. Perbaharui.

2. Implemetasikan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize, Sustain) dalam kehidupan bekerja.

3. Pelajari kondisi yang ada, petakan dan identifikasi pemborosan ditempat kerja yang berhubungan dengan implementasi Autonomous Maintenance (OEE).

4. Hilangkan penyimpangan (ketidak sempurnaan) mesin dan alat kerja dalam mendukung proses produksi dengan menggunakan alat-alat problem solving (7 tools of Quality = SPC, Brainstorming..)

5. Bentuklah gugus kerja untuk mengevaluasi dan menilai ke efektivitasan implementasi Autonomous Maintenance dengan target kerja yang dicanangkan. Adakan meeting review secara periodik.


STEP #7: Membangun Tim Kerja dan Autonomous Management dengan Continues Improvement untuk mencapai “ZERO ABCDE”:

Tujuan utama dari Autonomous Maintenance adalah: ZERO Accidance (Safety, keselamatan dan keamanan kerja), ZERO Breakdown, ZERO Chronic (kerusakan, keausan, kemunduran), ZERO Defect Quality & Equipment, ZERO Environment Issue (Polusi lingkungan).


Untuk mencapai tujuan diatas, perlu memperhatikan hal-hal sebagai berikut:

1. System format pelaporan yang sederhana dan mampu memotivasi bagi terciptanya produktivitas kerja.

2. Adanya monitoring harian atas hasil kerja pelaksanaan Autonomous Maintenance

3. Mengevaluasi pencapaian mutu, produktivitas, biaya dan pemborosan

4. Visual monitoring board yang mudah diakses oleh semua perkerja sehingga menumbuhkan motivasi pencapaian sasaran yang dicanangkan

5. Terapkan pendekatan problem solving bagi masalah yang muncul, selesaikan dan cegah.

6. Diskusikan pencapaian dan penyimpangan dalam bahasan meeting pagi (harian)

Selasa, 07 Juli 2009

TPM #14: Apa itu Jishu Hozen?

TPM #14: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 1: “Apa itu Jishu Hozen?”

Pilar ke 2 dari TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE adalah Autonomous Maintenance. Dan Autonomous Maintenance adalah bagian dari TPM.


Pilar ini menegaskan bahwa peran seorang operator harus mampu melakukan operasi mesin yang aman, handal dan terpelihara. Artinya, aktivitas preventive maintenance harian dan ringan dilakukannya, agar mesin selalu siap bekerja untuk menghasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi tuntutan target produksi.


Sering kali kita temukan konflik antara Operator dan pihak Maintenance (Paham TRADITIONAL) :

Ø OPERATOR è Saya mengoperasikan dan petugas maintenance yang melakukan perbaikan dan perawatan.

Ø MAINTENANCE è Saya perbaiki dan Kalian yang merusak. Anda keluhkan, Kami perbaiki dan design ulang.

Ø ENGINEERING è Saya designkan, dan Anda Operasikan dengan baik dan benar.


Semua peran dalam TPM adalah Penting.

  • ENGINEERING è Dalam melakukan design mesin dan alat kerja harus didasarkan pada kemudahan operasi, biaya maintenance rendah dan hasil kerja yang prima bagi kualitas.
  • MAINTENANCE è Melakukan aktivitas Preventive Maintenance sesuai schedule dan menjamin bahwa mesin yang diperbaiki akan memiliki umur panjang dan pasti menghasilkan produk yang berkualitas.
  • OPERATOR è Memiliki rasa tanggung jawab untuk merawat (seperti miliknya sendiri), melakukan perawatan harian, membersihkan hingga mengkilap (bebas debu, kotoran dan kebocoran) dan selalu memberitahukan bila ada sesuatu yang menyimpang dan perlu diperbaiki, ditangani dengan segera sebelum proses berhenti dan menghasilak produk rusak.


Kemampuan seorang operator tidak lagi hanya memproduksi barang berkualitas tetapi juga menjaga alat kerjanya mampu memproduksi barang berkualitas dan berumur panjang.


ü Kemampuan mengukur terjadinya kemunduran produktivitas akibat keausan mesin (Measure Deterioration)

o Melakukan pemeriksaan harian

o Melakukan pemeriksaan berkala

o Memeriksa keadaan pada saat mesin bekerja (apakah terjadi keausan?)

ü Kemampuan mempertahankan mesin untuk tetap produktif dan berumur panjang (Preventing Deterioration)

o Kemampuan memanajemeni tugas pekerjaannya dengan baik

o Melakukan tugas pembersihan, pelumasan dan pengencangan bagian kendor

o Melakukan perbaikan dan penyesuaian/penyetelan ringan

o Mencatat dan melaporkan penyimpangan kondisi mesin (ancaman breakdown dan produk reject)

o Melakukan dan mengusulkan perbaikan performa kerja

ü Mampu mengembalikan mesin menjadi kondisi prima seperti sedia kala (Restore Basic Condition)

o Mengetahui penyimpangan dan melakukan tindakan perbaikan atau melaporkannya

o Mampu membedakan kondisi NORMAL dan kondisi TIDAK Normal

o Melakukan tindakan perbaikan untuk tetap menjaga kondisi mesin prima seperti kondisi awal (baru)

Hal penting yang harus selalu terjawab:

Ø Bila tidak tahu maka berikan pelatihan, sebab kurangnya pengetahuan

Ø Mengetahui tetapi tidak tahu bagaimana harus berbuat maka berikan pelatihan dan yakinkan untuk berbuat

Ø Memahami tentang bagaimana bertindak tetapi tidak tahu mana yang benar maka berikan latihan praktek dan uji kemampuannya

Ø Mampu melakukan pekerjaan dan tugas maka binalah dan tumbuhkan untuk menjadi lebih berpengalaman

Ø Mampu menjadi pengajar dan membimbing pekerja lain, inilah Operator yang mumpuni dan diharapkan ada disetiap lini kerja


Rincian tugas dan tanggung jawab Operator dalam implementasi TPM:

Level #1:

Operator yang mampu mendeteksi masalah dan mengerti prinsip-prinsip dan prosedur kerja mesin. Bahkan mampu melakukan improvement pada pekerjaannya.

1. Kemampuan untuk mendeteksi ketidak normalan proses dan kinerja mesin

Ø Suara berisik

Ø Tetesan, bocoran, rembesan pelumas

Ø Percikan api

Ø Getaran berlebihan

Ø Panas dan kepulan asap

Ø Mengembun dan gumpalan es (frozen)

Ø Bau kebakar atau busuk

2. Mengerti pentingnya pelumasan, jeni pelumas, masa pemakaian, memeriksa dan mengontrolnya.

3. Mengerti cara membersihkan mesin dan memiliki pengatahuan bagaimana membersihkan yang benar sehingga mesin selalu dalam keadaan bersih dan siap beroperasi.

4. Kemampuan mengidentifikasikan gejala, penyimpangan dan keganjilan pada mesin. Dia mampu mengajukan proposal perbaikan dan improvement.


Level #2:

Operator mampu mengetahui fungsi dasar dan struktur mesin serta hubungannya dengan memproduksi barang yang berkualitas. Sehingga mesin selalu dalam keadaan standard.

1. Kemampuan untuk membedakan kondisi normal dan kondisi adanya penyimpangan, serta mampu melakukan observasi mengapa terjadi penyimpangan.

2. Kemampuan mempresentasikan hubungan antara sebab-akibat pada ketidak normalan mesin terhadap mutu produk dan kemungkinan kerusakan mesin

3. Memahami bagaimana mekanisme pemeriksaan alat dan mesin. Mampu mengungkap fenomena gejala-gejala kerusakan mesin sehingga dapat melakukan tindakan atau melaporkan untuk tindakan pencegahan.

4. Mampu membersihkan mesin sekaligus memeriksa kondisi mesin, sehingga performa kerja selalu terjaga produktif.

5. Kemampuan mendiagnosa kondisi mesin bila terjadi penyimpangan dan segera bertindak melakukan perbaikan atau melaporkannya.

6. Mampu melakukan pengukuran ’Clerance’ pada level statis dan dinamis.


Level #3:

Operator mampu memanajemi alat kerja dan mesin. Mampu memberikan usulan bagi perbaikan dan peningkatan kinerja produksi. Mampu menurunkan biaya pemakaian bahan baku, biaya perawatan dan mengoperasikan beberapa mesin kerja (Multi skill).

1. Mampu melakukan pengukuran kinerja dan menjaga mesin dalam kondisi prima.

2. Mampu menganti komponen mesin (minor).

3. Mampu memberikan penilaian umur komponen (parts).

4. Mampu mengungkap akar masalah kerusakan mesin (breakdown/downtime).

5. Mampu mencegah terjadinya kerusakan produk dan mesin.

6. Mampu mendampingi pihak maintenance, membantu perbaikan mesin, memberikan usulan bagi perbaikan dan improvement kinerja mesin.


Target Autonomous maintenance adalah terkait dengan turunnya biaya maintenance, pemakaian consumable parts, lubrikasi dan meningkatnya nilai OEE yang diperoleh.

Minggu, 05 Juli 2009

TPM #13: Jalan dan penerapan POKA-YOKE

TPM #13: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement

Bagian 11: “Jalan dan Penerapan POKA YOKE”

Contoh Kasus pada Mis-Labelling…

Root Cause pada Mis-labelling:

ü Produk tanpa label

ü Label tanpa produk

ü Kesalahan yang terjadi dalam aktivitas proses change-over

ü Ketergantungan pada label (label harus ada disetiap produk)

ü Implementasi POKA-YOKE yang belum sempurna

ü Kelemahan pada dokumentasi, pelatihan dan komunikasi

ü Kedisiplinan dalam Pelaksanaan 6S (Organizing workplace)


Produk tanpa Label:

ü Pada bagian kemasan: WIP, FG

ü Tidak dilabel atau label yang rusak pada FG

ü Tidak adanya identifikasi yang jelas pada status produk

ü Re-work atau re-packing


Label tanpa Produk:

ü Label lama (obsolete/expired) pada container pakai ulang

ü Printing ulang karena label hilang

ü Label tidak sesuai dengan standard baru

ü Qualitas label yang buruk (mudah lepas, cacat,…)


Kesalahan pelabelan karena proses Chage-over:

ü Tidak adanya dokumentasi pada Change Over

ü Label tidak dimasukan dalam proses Change over

ü Sebagian materials tidak dimasukan dalam daftar

ü Change over yang tidak terencana dengan baik


System yang tergantung pada kinerja pelabelan yaitu Label yang terpisah dari alat kerja (instruments atau alat lainnya) sehingga menimbulkan kebinggungan dan kesalahan proses


Implementasi POKA-YOKE yang perlu disempurnakan:

ü Tidak adanya error proofing yang terpasang pada mesin produksi

ü Tidak adanya pemisahan area ‘Good + Quarantines + Reject’ dan identifikasi pelabelannya

ü Tidak adanya mekanisme error proving yang mencegah produk hingga sampai ke tanggan konsumen


Quality System yang masih perlu disempurnakan pada Dokumentasi, Pelatihan dan komunikasi yang efektif:

ü Tidak adanya analisa mendetail terhadap suatu masalah

ü Tidak adanya training tentang visual management & system pelabelan

ü Work Instruction yang susah dimengerti dan tidak mudah ditemukan operator

ü Aktivitas pelabelan tidak dimasukan dalam analisa resiko ‘PFMEA’

ü Tidak adanya item kesalahan pelabelan dalam system audit


Perlunya meningkatkan kinerja implementasi managing working place (6S):

ü Tidak adanya aktivitas pemilahan (Perlu & tidak perlu)

ü Barang-barang tidak tertata sesuai tempat dan peruntukannya

ü Tidak adanya penandaan atau demarkasi alat dan aktivitas kerja

ü Tidak adanya pelabelan mesin dan alat yang mudah untuk diingat dan ditemukan

ü Lay-out yang tidak tetata dengan bersih dan rapih

ü Inventory ada dimana-mana tanpa identifikasi yang jelas dan mudah dimengerti


Tahapan menuju penerapan POKA YOKE:

  1. Manual, Standard Procedure, Work Instruction adalah ada di tempat kerja, jelas dimengerti dan patuh disiplin dalam pelaksanaan
  2. Tahu tempat dimana potensi terjadinya kesalahan ‘Error dan Waste Mapping’
  3. Tahu dimana kegiatan adjustment dilakukan, sebab ini adalah potensi besar terjadinya error
  4. Mudah menemukan alat kerja yang dibutuhkan
  5. Adanya data statistic yang mudah diakses dan lengkap sejarah catatannya
  6. Pengukuran didasarkan atas keperluan terhadap pemenuhan kebutuhan parameter specifikasi pelanggan
  7. Setiap pekerja memiliki catatan pelatihan dan evaluasi tingkat ketrampilannya
  8. Tahu benar aktivitas product mix pada schedule, process dan map change-overnya
  9. Dapat membaca trend keluhan pelanggan
  10. Adanya peta dimana kesalahan dan defect itu terjadi berulang
  11. Dimana dan pada proses apa faktor external mempengaruhi variasi mutu produk

7 Langkah menerapkan POKA YOKE:

  1. Quality Process, Design yang sempurna dengan selalu mempertimbangkan kemampuan proses, mesin dan manusia sehingga zero defect dapat dicapai
  2. Memberdayakan sumber daya manusia yang ada dengan peningkatan pengertian terhadap mutu/proses kerja, pelatihan yang terus menerus untuk meningkatkan kemampuan teknis dan penerapan Competencies Based Matrix
  3. Menghilangkan kerusakan dan pemborosan dengan menerapkan ’Peta Masalah, Peta Penyebab dan Tindakan Preventif”
  4. Menghilangkan penyebab dengan selalu bertindak berdasar prinsip 5W + 1H
  5. Selalu menjamin memulai dengan benar pada setiap aktivitas ”Do it Right First Time”
  6. Bukan merencanaan dan mencari alasan terhadap masalah, tetapi menggunakan waktu yang ada untuk mencari penyebab dan bertindak menghilangkan penyebab
  7. Selalu berorientasi bagi perbaikan berkelanjutan (Continues Improvement)