Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Follow me for TWITTER @TuLIPBerhasil

Rabu, 24 Juni 2009

TPM #12: Terapan X-Matrix pada Memperpendek waktu Adjustment

TPM #12: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement

Bagian 10: “Terapan X-Matrix pada Memperpendek waktu Adjustment”

Apa itu Adjustment? (Adjustment = Fine tuning, Sedikit pembetulan, Penyetingan, Penyesuaian pada Standard yang ditetapkan)

Adalah aktivitas yang dilakukan berulang setelah pemasangan peralatan yang diwajibkan untuk mencapai keluaran hasil yang standard sesuai ketentuan dan persyaratan Mutu.

Mengapa Adjustment itu diperlukan?

  • Bahan baku yang tidak sejenis (tingkat homogen)
  • Akurasi alat/mesin
  • Ke-presisian akan hasil (pada alat/mesin)
  • Ada faktor kebiasaan, faktor naluri, faktor insting.. untuk mencapai tingkat kesesuaian

Untuk melakukan penyeseuaian (baca ~ Adjustment), diperlukan standar parameter yang jelas
(bukan persepsi... baik saja.. tetapi baik itu... berapa baiknya.. 5.. 10 atau 100?).

Pertanyaannya adalah.. mengapa diperlukan Penyesuaian? Bukan-kah ini adalah potensi defect
dan memproduksi reject? Mengapa dibutuhkan? Dapatkah dibuat menjadi FIX?

Mengapa tidak bisa dipastikan ’RIGHT FIRST TIME’???

Untuk itu bila perlu hilangkan PENYESUAIAN atau minimalkan tindakan Penyesuaian.. menjadi sesuatu
yang FIX (tetap).. dan
Baku:

  • Identifikasikan aktivitas PENYESUAIAN
  • Hilangkan atau kurangi ketergantungan, variasi dalam PENYESUAIAN
  • Buat aktivitas PENYESUAIAN dengan lebih sederhana dan mudah

Buatlah ’X-MATRIX’ pada aktivitas PENYESUAIAN:

  1. Identifikasi Problem, mengapa aktivitas PENYESUAIAN diperlukan?
  2. Variable process, bagaimana menjadikan variasi atas aktivitas, proses dan urutan menjadi Standard dan tetap
  3. Componen mesin yang membuat perlunyadisesuaikan
  4. Setiap mesin memiliki Variable yaitu terhadap Parameternya dan Nilai parameter itu sendiri

Hal-hal penting yang termuat dalam X-Matrix ini adalah:

  1. Machine Point, Bagian penting sebuah mesin (vital parts & component)
  2. Parameter yang harus disesuaikan (Control Points & Specification)
  3. Dampak dari perubahan Parameter (defect/reject yang dapat terjadi)
  4. Setting (setting parameter)
  5. Spesifikasi (tuntutan untuk mencapai mutu produk)
  6. Penanggung jawab aktivitas
  7. Kondisi Zero Defect

Bagaimana untuk menjamin kondisi ZERO DEFECTS pada aktivitas PENYESUAIAN?



Kamis, 18 Juni 2009

TPM #11: Contoh Applikasi POKA YOKE

TPM #11: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement


Bagian 9: “Contoh Applikasi POKA YOKE”

DUA TAHAP penting menuju FREE of DEFECT atau ZERO DEFECT:


Tahap #1 yaitu tahap tidak adanya inspeksi hingga inspeksi sebagai hal yang informal.
Pilihan yang sangat penting sekali lagi yaitu: Memproduksi barang dengan baik dan tidak membiarkannya terkirim ke pelanggan.

Tahap #2 yaitu Inspeksi formal, inspeksi mandiri hingga tidak diperlukannya inspeksi di lini proses tetapi inspeksi diketatkan dipintu masuk (bila perlu dirumah pemasok).

LEVEL POKA YOKE:

Level 1 = WARNING [alarm, sirine]

Level 2 = PREVENTION [limit switch, pembatas, pin, block..]

Level 3 = ELIMINATION [pengantian alat, design ulang, design error free]


4 Katagori POKA YOKE :
  1. Kesalahan tindakan (Wrong Action)
  2. Kesalahan pengukuran, pembacaan, calibrasi dan setting (Measurement Error)
  3. Kesalahan karena lupa, kelupaan (Forgetfulness)
  4. Tidak adanya indikasi visual (No Visual Indication)

TPM #10: Jenis-jenis alat deteksi pada POKA YOKE

TPM #10: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement


Bagian 8: “ Jenis-jenis alat deteksi pada POKA YOKE”

POKA YOKE adalah Alat (BANTU) yang berfungsi untuk mendeteksi terjadinya kesalahan dan mencegah produk reject tidak sampai ketangan pelanggan. Alat tersebut harus sederhana, mudah dan tidak mahal.


Hal-hal penting sebagai masukan sebelum menentukan alat yang dipakai dalam POKA YOKE:

(1) Mengidentifikasikan karakteristik produk (barang) yang diproses

  • Berat = menggunakan timbangan
  • Ukuran atau dimensi = limit switch, stopper, mall, jigs & fix, sensor
  • Bentuk = mall, jigs & fix, pins, blocker/stopper, sudut

(2) Mendeteksi penyimpangan Proses dan Prosedur kerja

  • Bila terjadi Kesalahan pada urutan proses menyebabkan proses berikutnya tidak bisa dilakukan
  • Proses berikutnya dapat mengenali terjadinya kesalahan prosedur kerja, karena tidak lengkapnya produk atau diketahui cacat

(3) Mendeteksi suatu kejanggalan produk (jumlah, bentuk atau dimensi)

  • Jumlah yang tidak sesuai mengirimkan signal alarm atau stop proses è meter, quantity/volume control
  • Adanya sisa material, barang atau parts yang artinya telah terjadi penyimpangan proses atau asembling
  • Deteksi pada sebelum kondisi kritis misalnya konsumsi waktu, tekanan atau temperatur berlebihan maka alarm akan bersuara keras

PANDUAN pada beberapa hal penting penerapan ”ERROR PROOFING”:

  1. Pastikan seluruh peralatan memiliki tingkat akurasi yang diijinkan (kemampuan teknis dan tuntutan specifikasi dari pelanggan?)
  2. Bila memungkinkan Digital lebih akurat dibandingkan dengan manual reading
  3. Buatlah pembatas, stoper, groove, sehingga proses installasi dies, tools, jigs dapat mudah dikerjakan dan akurat (sesuai ditempatnya)
  4. Lakukan kalibrasi pada peralatan dan setting sebelum proses set-up dimulai
  5. Ganti seluruh jointing/connecting dengan fitting, easy click, easy pull, easy clamp & easy slot
  6. Satu arah loading, angkat, gerakan, masukan dan installasi
  7. Seluruh alat, alat bantu, materials, supports ada ditempatnya dan siap dipakai (100% ready)
  8. Pastikan sebelum berhenti 100% telah mengikuti petunjuk Shutdown (stop machine, cleanliness, check-list...)
  9. Sebelum proses dijalankan, pastikan seluruh alat control, sensor, alarm berfungsi dengan benar (bukan di-jamper atau di short-cut karena ingin segera dioperasikan... MUTU No. 1 + Hasil Setelah MUTU Pasti)

Dua Jenis PEMBERITAHUAN (notification) yang paling efektif untuk mencegah terjadinya kesalahan:

ü MENARIK perhatian OPERATOR:

Ø Signal yang mudah ditangkap secara Visual (Lampu yang berkedap-kedip atau kilatan cahaya)

Ø Signal suara yang keras dan melengking

Ø Alat penahan atau penghalang untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja

Alat-alat tersebut diapplikasikan pada masih dimungkinkannya pengerjakan ulang (rework/repair) bila cacat produk ditemukan.


ü Operation SHUTTING DOWN:

Begitu ditemukan cacat produk, maka dengan segera operasi mesin dihentikan. Dan proses berikutnya secara automatis tidak dapat dilanjutkan.

Penerapan alat ini pada Produk yang sudah tidak dimungkinkan lagi repair/reworks pada produk yang cacat.

Dua jenis alat yang terpasang pada implementasi POKA YOKE:

1. NON-CONTACT Detection Devices

Proximity switches, Photoelectric switches, Beam sensors, Fiber sensors, Area sensors, Dimension sensors, Displacement sensors, Metal passage sensors, Color marking sensors, Double feed sensors, Welding position sensors, Tap sensors, Fluid sensors…

2. CONTACT Detection Devices

Limit switches, Micro switches, Touch switches, Differential transformers, Trimetrons, Liquid level relays, …


Jenis-jenis Sensor:

Ø Basic Type of Sensors: Discrete sensors and Analog sensors

Ø Type of Presence Sensors: Physical contact and non-Physical contact

Ø Type of Non-contact Sensors: Reed relays, Inductive, Capacitive, Photoelectric sensors

Ø New application: Pressure sensing, Shape sensing, Weight sensing, Presence sensing, Color sensing (dark vs light), Torque sensing, Position sensing, Vacuum sensing, Flow sensing

Minggu, 14 Juni 2009

TPM #9: Tujuan dan Pengertian apa itu POKA YOKE

TPM #9: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement


Bagian 7: “ Tujuan dan Pengertian apa itu POKA YOKE”


Bila dalam proses produksi melibatkan 4 proses untuk menyelesaikan satu produk dan disetiap prosesnya terdapat 4 cell workstation yang masing-masing yield-nya adalah 99% [YIELD 99% ~ SUDAH HEBAT??], artinya:

1 Cell ~ Yield 99%

1 Prosess ~ 4 Cell workstation

1 Produk ~ 4 kali Process

Logika yang paling sederhana dan mudah ~ 16 kali defect setiap 100 produk.

Apakah margin produk Anda siap dipotong 16%?

Tujuan Poka Yoke yaitu:

1) Bagi Pelanggan è Menghilangkan Cacat Mutu dan Keluhan Mutu

2) Bagi Pekerja dan Perusahaan è Menghilangkan Kecelakaan Kerja


Keuntungan penerapan POKA YOKE:

1) Jaminan Mutu hingga satuan terkecil unit produk

2) Jaminan Konsistensi pada proses, setup, changeover dan urutan pekerjaan

3) Menjamin cacat mutu terdeteksi dimana kejadian itu berlangsung (ditempatnya)

4) Cacat dan masalah mutu terlihat ’visual dan transparant’

5) Tempat kerja yang aman bagi pekerja dan produk

6) Menghilangkan kemungkinan pengerjaan, proses ulang dan quality control

7) Biaya design (perancangan produk) dan produksi yang rendah sehingga lebih kompetitif.


Dasar pemikiran terhadap acuan dan persepsi mengapa terjadi penyimpangan adalah:

Ø Setiap pekerja ingin hasilnya bermutu dan berprestasi.

Ø Manusia bisa dan dapat melakukan kesalahan.

Ø Bila seorang pekerja bisa dan dapat melakukan kesalahan, artinya seluruh pekerja pun bisa dan dapat melakukan kesalahan yang sama.

Ø Satu kesalahan terjadi dan dibiarkan terkirim ke tanggan pelanggan artinya kekecewaan Pelanggan, biaya kualitas (klaim, pengantian, tidak dibayar), hingga tutupnya bisnis perusahaan

Ø Dan Kerusakan mutu produk harus dihentikan sekarang juga dan tidak dibiarkan lewat hingga proses berikutnya ’STOP REJECT SAMPAI DISINI’ (sebelum keluar pintu pengiriman).


Qualitas dari seorang operator sangat ditentukan oleh dua factor:

v Keahlian (SKILL), artinya pengetahuan tentang mutu suatu produk

v Kewaspadaan (VIGILANT), artinya pengetahuan belum lengkap tanpa adanya kewaspadaan dan kehati-hatian dalam bekerja untuk selalu menghasilkan barang yang sempurna, 100% benar.

Contoh:

Boleh saja seseorang mahir dalam mengendarai mobil è Skill (Mahir mengendarai)

Namun bisa saja dia lupa pada Bensin Habis atau Ban Serep yang Kempes è Vigilant (tidak waspada)


Masing-masing operator atau pekerja memiliki tingkat Kemahiran atau keahlian yang bervariasi. Dan ini jamak. Namun hal ini diperparah dengan adanya gangguan (distruction), yaitu yang bisa menyebabkan terganggunya fokus dan konsentrasi seorang pekerja.

v Variasi keahlian atau tingkat kemahiran dapat disebabkan karena daya tangkap waktu pelatihan (tingkat pemahaman), sering tidaknya melakukan aktivitas tersebut dan tipe atau tingkat kesulitan sebuah pekerjaan.

v Gangguan terhadap fokus kerja, misalnya: lingkungan kerja yang tidak mendukung (silau, panas, bising...), tekanan sosial (masalah pribadi, emosi, kegiatan kemasyarakatan yang melelahkan), tekanan emosi kerja (dikejar target...),...


Beberapa sumber ketidak sesuaian mutu (sehingga produk reject):


ü Tidak berfungsinya salah satu proses atau alat kerja (contoh: PEMANAS yang menghasilkan panas dibawah suhu yang ditentukan)

ü Kesalahan tahapan proses

ü Kesalahan setting dan adjustment alat kerja

ü Hilangnya bagian produk (missing parts)

ü Salah bagian produk (wrong parts), seharusnya tidak ditambahkan gula

ü Salah memproses produk (seharusnya proses dingin masuk ke proses panas)

ü Salah pengoperasian (seharusnya 3 jam tetapi 2 jam sudah dibuka)

ü Salah setting atau penyesuaian (adjustmen), seharusnya 3% ditambahkan 5%

ü Alat dan mesin kerja yang tidak di setup dengan baik, benar dan kuat

ü Kesalahan Jig, Fix, Dies karena kesalahan penyiapan


Lima kesalahan terjadinya kerusakan produk terhadap mutu:

1. Kesalahan yang terjadi akibat SOP (Standard Operation Procedure) dan WI (Work Instruction) yang tidak sesuai. Atau bahkan karena tidak ditemukannya panduan mutu tersebut.

2. Ditemukannya Variasi hasil produk (tidak konsisten) meski proses kerja telah sesuai ketentuan, periksalah alat kerja dan kalibrasi.

3. Ketidak sesuaian mutu materials (input) atau mutu raw material yang tidak stabil. Diperlukan pengetatan incoming QC.

4. Keausan alat atau mesin. Lakukan perawatan berkala yang lebih baik.

5. Kesalahan-kesalahan kecil yang sederhana yang sering dilupakan pekerja yaitu prinsip-prinsip dasar memproduksi dan mengoperasikan alat kerja. Menaruh tempat minum diatas panel, kemudian tumbah dan control board terbakar? Lupa menutup valve, sehingga produk tercampur?


Jenis-jenis kesalahan yang sering kali ditemukan ditempat kerja yang berkaitan dengan manusia (pekerja):

  • Faktor LUPA
  • Ketidak-tahuan
  • Tidak adanya identifikasi (tidak jelas)
  • Dilakukan oleh pemula (trainee)
  • Disengaja (sabotase)
  • Kecerobohan (Ketidak hati-hatian)
  • Telalu lambat atau cepat
  • Tidak adanya pembakuan/standard yang jelas
  • Kecelakaan kerja
  • FAKTOR tidak dapat diperkirakan (surprise)

Zero Quality Control artinya:

1. Source Inspection, artinya memeriksa faktor penyebab kesalahan bukan pada hasil yang bermasalah. Applikasi yang biasa digunakan adalah LOCATOR PIN.

2. 100% Inspection, artinya implementasikan sistem POKA YOKE dengan memasangkan alat yang efektif untuk melakukan inspeksi automatis dari kesalahan atau kerusakan karena proses produksi. Umumnya mengunakan LIMIT SWITCH.

3. Immediate Corrective Action, yaitu proses berhenti saat kesalahan terdeteksi dan akan kembali beroperasi setelah proses itu kembali dinyatakan sesuai dan normal.

4. Mengeoptimalkan fungsi manusia (operator sebagai pekerja) dan alat POKA YOKE sebagai Fungsi Pemeriksaan.


Fungsi dasar dari POKA YOKE adalah: Memberikan peringatan (WARNING), indikasi adanya proses kontrol dan penghentian proses (SHUTDOWN) sehingga Produk yang Rusak atau tidak sesuai mutu dapat diketahui dimana barang tersebut diproses.


Konsep Pengertian yang mudah dipahami tentang POKA YOKE adalah:

BILA kesalahan itu mudah terjadi, maka kepuasan pelanggan 100% adalah mustahil.

SOLUSINYA adalah:

Sempurnakan Input, Process dan Output dengan continues improvement dan re-design alat/material/proses (melibatkan department design/engineering/produk & proses teknologi):

Ø Sehingga kesalahan sekecil apa pun terdeteksi sebelum diterjadi (deteksi dini)

Ø Dan bila terjadi, kesalahan tersebut terdeteksi sebelum lolos ke proses berikutnya (STOP reject sampai disini)

Sabtu, 06 Juni 2009

TPM #8: Apa itu POKA YOKE?

TPM #8: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement


Bagian 6: “ Apa itu POKA YOKE?”


“Poka-yoke asal kata dari BAKA – YOKE (dibaca: POH-kah YOH-keh)

Artinya: Yokeru = menghindari; Baka = Tolol, Poka = kesalahan yang bodoh

Yaitu Sikap kerja pandai untuk menangulangi terjadinya kesalahan-kesalahan yang berakibat fatal, muculnya biaya, pemborosan, kerusakan dan kegagalan operasi”



Empat hal yang perlu diperhatikan pada KESALAHAN yang menyebabkan Kerusakan terhadap mutu dilini manufacturing:

1. Tidak adanya indikasi, parameter dan tanda-tanda visual yang menjadi tolok ukur pada ketidak sesuaian Mutu.

2. Tindakan atau aktivitas yang menyimpang dari aturan proses (work instruction & urutan proses)

3. Alat ukur yang salah, tidak terkalibrasi atau rusak.

4. Kesalahan yang timbul akibat kelalaian dan kesalahan manusia.